عنق الزجاجة (الإنتاج)

This article needs additional citations for verification. Please help improve this article by adding citations to reliable sources. Unsourced material may be challenged and removed. Find sources: "Bottleneck" production – news · newspapers · books · scholar · JSTOR (November 2015) (Learn how and when to remove this message)

في الإنتاج وإدارة المشاريع ، يعتبر الاختناق عملية في سلسلة من العمليات، بحيث تقلل قدرتها المحدودة من قدرة السلسلة بأكملها. والنتيجة المترتبة على وجود الاختناق هي توقف الإنتاج، وفائض العرض، والضغط من العملاء، وانخفاض معنويات الموظفين. ^[1] هناك اختناقات قصيرة وطويلة الأجل. الاختناقات قصيرة الأجل مؤقتة ولا تشكل عادة مشكلة كبيرة. ومن الأمثلة على الاختناقات قصيرة الأجل أن يأخذ الموظف الماهر بضعة أيام إجازة. تحدث الاختناقات طويلة الأجل طوال الوقت ويمكن أن تؤدي بشكل تراكمي إلى إبطاء الإنتاج بشكل كبير. ومن الأمثلة على الاختناقات طويلة الأجل عندما لا تكون الآلة فعالة بما يكفي ونتيجة لذلك يكون لديها قائمة انتظار طويلة. ^[2]

ومن الأمثلة على ذلك نقص إمدادات المصاهر والمصافي ، مما يتسبب في حدوث اختناقات في المنبع.

هناك مثال آخر في خط تجميع لوحات تكنولوجيا التركيب السطحي مع عدة قطع من المعدات مصطفة. عادة ما تكون الاستراتيجية السليمة هي إعداد وتحريك عنصر عنق الزجاجة نحو نهاية العملية، مما يحفز الآلات الأفضل والأسرع على إبقاء إمداد لوحة الدوائر المطبوعة (PCB) يتدفق دائمًا، ولا يسمح أبدًا للآلات الأبطأ بالتوقف تمامًا؛ وهي استراتيجية يمكن أن تؤدي إلى عيب ضار (أو مدمر) وكبير في العملية بشكل عام.

يوجد في كل نظام تقريبًا عنق زجاجة، حتى لو كان عنق زجاجة صغيرًا. إذا كان كل نظام يعمل بكامل طاقته، فستقوم آلة واحدة على الأقل بتجميع العمليات. ^[3] يعد تحديد الاختناقات أمرًا بالغ الأهمية لتحسين الكفاءة في خط الإنتاج لأنه يسمح لك بتحديد المنطقة التي يحدث فيها التراكم. عادةً ما تكون الآلة أو العملية التي تتراكم فيها أطول قائمة انتظار بمثابة عنق زجاجة، ولكن هذا ليس هو الحال دائمًا. يمكن العثور على الاختناقات من خلال: تحديد المناطق التي يحدث فيها التراكم، وتقييم الإنتاجية، وتقييم ما إذا كانت كل آلة تُستخدم بكامل طاقتها، والعثور على الآلة ذات وقت الانتظار المرتفع. ^{[4] [5]}

عندما تصل المدخلات بسرعة أكبر من سرعة العملية، يبدأ التراكم. وهذا يعني أن الآلة إما لا تمتلك سعة كافية، أو لا يتم استخدامها بالكامل أو لديها مشغل غير مؤهل. هذه الطريقة ليست فعالة في تحديد الاختناقات حيث توجد الطوابير في عدة خطوات عملية، حيث توجد عمليات متعددة مع التراكم. ^[4]

نظرًا لأن خط الإنتاج مرتبط بشكل مباشر بمخرجات الآلات، فإنه يسمح بتحديد الاختناق الرئيسي في عملية التصنيع. من خلال تغيير إنتاج كل آلة، سيكون من الممكن تقييم الآلة التي تؤثر على الناتج الإجمالي بشكل أكبر، وبالتالي تحديد الاختناق في سلسلة العمليات. ^[6]

من خلال استخدام نسبة الاستخدام لكل وحدة إنتاج، من الممكن تحديد الآلة التي تستخدم أعلى نسبة من قدرتها. تعمل هذه الآلة على تضييق الخناق على الآلات الأخرى من خلال "إجبارها" على العمل بقدرة أقل. ومع ذلك، إذا كانت جميع الآلات في سلسلة العمليات تعمل بمستوى قدرة مماثل، فإن زيادة قدرة الآلة الأدنى لن يؤدي إلى تحسن كبير في الناتج الإجمالي. ^[4]

في حالة تشغيل عدة وحدات إنتاج بكامل طاقتها بالفعل، فإن تتبع وقت تعطل الآلات سيسمح لك بتحديد الآلة التي تعاني من الاختناق. وعادةً ما تكون الآلة التي تسبق الآلة التي تعاني من أعلى وقت انتظار أو تعطل في سلسلة العمليات هي الآلة التي تعاني من الاختناق. والنتيجة هي أن الآلة لا يتم استخدامها بشكل كافٍ. ^[4]

مخطط هيكل السمكة هو وسيلة بيانية للعثور على المشاكل المحتملة في سلسلة من العمليات. من خلال جمع البيانات المختلفة المتعلقة بالمشكلة وإدخالها في المخطط ، يصبح من الأسهل تحليل البيانات بالترتيب الذي يتم استخدامها به، وبالتالي تحديد جذر المشكلة. يستخدم هذا عادةً للعثور على عنق الزجاجة في سلسلة من العمليات نظرًا للقدرة على تحديد الآلة المسؤولة بدقة عن التأخير في الإنتاج. ^[7]

إن العواقب المترتبة على وجود اختناقات في الإنتاج هي توقف الإنتاج، ووجود فائض من الإمدادات، وانخفاض معنويات الموظفين، وخسارة العملاء. وقد تؤدي الاختناقات إلى تحميل الآلة فوق طاقتها. وقد يؤدي تحميل الآلة فوق طاقتها إلى تلف الآلات أو تآكلها، ونتيجة لهذا قد تكون فترات توقف محتملة على المدى الطويل.

إن التوقف في الإنتاج قد يكون نتيجة لإبطاء إحدى الآلات لسلسلة العمليات بأكملها وترك الآلات الأخرى غير قادرة على الاستمرار باستمرار بينما تتراكم في قائمة انتظار كبيرة. يؤدي هذا النقص في الكفاءة إلى إبطاء الإنتاج بشكل كبير حيث يتم دفع العديد من الموارد مثل الوقت والأشخاص والآلات للانتظار. ^[1]

في حالة التراكم على المدى الطويل، قد تكون السعة التي تعمل بها الآلة التي تعاني من الاختناق بطيئة للغاية بحيث يتعين تخزين الموارد المتراكمة الموجودة في قائمة الانتظار. تكلفة تخزين الموارد كبيرة حيث يتطلب الأمر موارد لنقل المواد ذهابًا وإيابًا بالإضافة إلى الحاجة إلى مساحة، وهي تكلفة محتملة أخرى. ^[1]

قد تتطلب نتيجة الاختناقات مزيدًا من العمل من جانب الموظفين بالإضافة إلى ساعات عمل أطول. بالإضافة إلى ذلك، هناك عامل الإجهاد والإحباط بسبب الماكينة المكتظة ومشغلها. وقد يؤدي هذا إلى فقدان الكفاءة حيث قد لا يكون الموظفون متحمسين جدًا للعمل. ^[4]

بمجرد تحديد الاختناق، فإن تقييم درجة الاختناق أمر بالغ الأهمية لتحديد كيفية إدارة الاختناق. يمكن أن يكون الاختناق إما طفيفًا أو شديدًا. قد لا تكون الاختناقات الطفيفة بحاجة إلى معالجة فورية، في حين يجب التعامل مع الاختناقات الشديدة على الفور. هناك عدة طرق للقضاء على الاختناقات. بعض الوسائل للقيام بذلك هي: إضافة الموارد إلى عملية الاختناق (مزيد من الأشخاص)، ^[8] تقليل وقت التوقف، ^[9] القضاء على الأنشطة غير القيمة، والاستثمار في المزيد من الآلات التي تكمل نفس الإجراء، وتحسين عملية الاختناقات. ^{[10] [11]} تشير مصادر أخرى على نحو مماثل إلى أنه بمجرد تحديد الاختناق، من الأفضل التأكد من صيانته جيدًا، ^[12] لتوفير مخزون احتياطي ثابت قبل الاختناق، لتقليل الوقت الضائع في الإعدادات والتغييرات، وتدريب المزيد من المشغلين على الآلات التي تعاني من الاختناق. ^{[13] [14]} يتم شرح هذه بمزيد من التفصيل أدناه. يعد جدولة الإنتاج لتحسين الكفاءة وسيلة أخرى للاستفادة الفعالة من الآلة التي تعاني من الاختناق. يقلل هذا من احتمالية عدم تلبية حصة الإنتاج. كما يقلل الجدول الزمني من عدد المواقف التي يتوقف فيها الإنتاج بسبب نقص الموظفين، بسبب زيادة التنظيم والإنتاج المخطط له بشكل أكبر. كما يسمح أيضًا بالاستفادة الكاملة من الوقت المتاح، حيث يمكن العثور على فترات زمنية لإبقاء الماكينة تعمل لأكبر عدد ممكن من الساعات في الأسبوع. ^[15]

يمكن أن يكون زيادة عدد المشغلين أو زيادة عدد الموظفين مفيدًا لأسباب متعددة. يمكن أن تؤدي زيادة عدد المشغلين إلى زيادة الكفاءة، حيث يمكنهم جميعًا العمل في نوبات زمنية مختلفة وبالتالي يمكن للآلة المتعثرة أن تعمل لساعات أطول. ^[14] بالإضافة إلى ذلك، إذا كان أحد العمال مريضًا أو غير قادر على العمل أو استقال، فسيكون هناك دائمًا شخص متاح ليحل محله. يمكن أن تكون زيادة عدد الموظفين مفيدة لزيادة الكفاءة. ^[16] وذلك لأنه يمكن إعادة تعيينهم للعمل على أجزاء من عمليات الآلات المتعثرة والتي يمكن تقسيمها إلى أنشطة أصغر وإعادة تعيينها لتقليل عبء العمل على الآلة، وبالتالي تقليل التراكم. ^{[10] [11] [13]} إعادة تعيين عمل آخر لآلات مختلفة، يسمح بتراكم أو تأخير أقل للآلة المتعثرة. هذا يسرع الإنتاج بشكل كبير، لأنه يقلل من وقت انتظار الآلات على طول سلسلة العمليات، مما يزيد الإنتاجية. ^[17]

للتعويض عن كونها الحلقة الأضعف في سلسلة العمليات، يجب أن تعمل آلة عنق الزجاجة لفترات زمنية أطول. يجب تقليل وقت التغيير والإعداد للسماح للآلات بالعمل لفترة أطول قليلاً، مما يقلل من تأثير عنق الزجاجة. ^[14] يعد تقليل وقت التوقف عن العمل من خلال تشغيل الآلات التي تعاني من عنق الزجاجة من وقت مبكر إلى وقت لاحق استراتيجية شائعة للتغلب على المشكلة، ومع ذلك فإن هذا يزيد من احتمالية تحميل الآلة فوق طاقتها وتحتاج إلى صيانة منتظمة. ^[10]

من خلال إزالة جميع الأنشطة غير ذات القيمة، يمكنك تقليل عدد المهام المكررة التي تقوم بها الآلة المعطلة وبالتالي زيادة الكفاءة إلى أقصى حد. يؤدي إزالة العمليات المهدرة إلى تقصير وقت الدورة وبالتالي السماح للآلة بإكمال كل عملية في وقت أقل. ^[10]

من أجل تحسين استخدام الآلة، يجب إبقاء الآلة قيد التشغيل لأطول فترة ممكنة وبالتالي لا ينبغي لها أبدًا الانتظار للحصول على المواد أو المخزون، لزيادة الإنتاجية. يمكن تحقيق ذلك من خلال وضع مخزون احتياطي في مكانه، بحيث يكون لدى الآلة دائمًا بعض المهام التي يمكنها القيام بها. الجانب السلبي لهذه الاستراتيجية هو أنه ستكون هناك حاجة إلى مساحة المخزون لتخزين المخزون الاحتياطي، عندما تعمل الآلة قبلها في سلسلة العمليات. ^[10]

إن منع الاختناقات سيكون مثاليًا لتجنب الاضطرار إلى إدارتها وحلها في المستقبل. هناك طرق للتغلب عليها عند التخطيط لبيئة الإنتاج . إن منح الموظفين حرية التصرف في اتخاذ القرارات البسيطة سيسمح لهم باتخاذ القرار الذي يشعرون أنه الأكثر كفاءة، وباعتبارهم مشغلين للآلة، فإن خبرتهم ستسمح لهم بالتخصص في استخدام الآلة بمرور الوقت. ^[18] سيزيد التدريب المتبادل للموظفين من القدرة على التكيف في خط الإنتاج وبالتالي يقلل من وقت التوقف المحتمل في المستقبل. إن توظيف موظفين ذوي أداء عالٍ سيقلل من احتمالية تشكل الاختناقات من قبل الموظفين ذوي الأداء الضعيف والذين لا يتمتعون بالكفاءة في استخدام الآلات المخصصة لهم. [ ^19] يعد التخطيط لإنتاج محتمل أعلى عند تصميم بيئة الإنتاج أمرًا بالغ الأهمية على المدى الطويل، في حالة حدوث أوامر أكبر عندما تكون هناك حاجة لتشغيل جميع الآلات. إن تشغيل جميع الآلات بكامل طاقتها ليس مثاليًا دائمًا، بسبب المواقف التي تحدث فيها أعطال ويتوقف الإنتاج. إن وجود قادة ملهمين لديهم فهم قوي لكيفية الحفاظ على استمرار الإنتاج بسلاسة، سيسمح بقدر أكبر من التحكم في جميع العمليات المختلفة في سلسلة الإنتاج. إن مراعاة تخطيط العمليات المختلفة يمكن أن يزيد من الكفاءة أيضًا لأنه يقلل من التأخير الناتج عن مرحلة النقل. إن استخدام التخطيط المناسب يمكن أن يقلل من النفقات العامة للآلات ويمكن أن يقلل من وقت مناولة المواد. ^[20]

إن إنشاء بروتوكولات تبادل موحدة يمكن أن يقلل من احتمالية حدوث اختناقات مستقبلية من خلال تقليل وقت التوقف. وهذا يزيد من الكفاءة من خلال تقليل أي ارتباك محتمل بين القطاعات المختلفة وبالتالي يقلل من احتمالية تأخير وصول المواد الخام. ^[21]

عنق الزجاجة الثابت هو المكان الذي لا تحدث فيه أي تقلبات عشوائية أو غير متوقعة (مثل تلك التي تحدث أثناء التغيير أو انهيار النظام). لا يتغير سلوك النظام الثابت وبالتالي يظل النظام ثابتًا. إن العثور على عنق زجاجة في نظام ثابت أمر بسيط للغاية، فهو ببساطة الآلة أو العملية ذات أطول زمن دورة ثابت. لا توجد أنظمة ثابتة في الواقع لأنه مهما حدث، سيكون هناك دائمًا تقلب طفيف في زمن الدورة. وذلك لأنه لا توجد طريقة لمنع حدوث جميع التقلبات لإبطاء النظام. ومن الأمثلة على ذلك نقص الطاقة أو الكوارث الطبيعية. ^[22] إن سلوك أي نظام معرض لأي حدث عشوائي وبالتالي فإن جميع الأنظمة ديناميكية. يمكن تقسيم الأنظمة الديناميكية إلى مجموعتين رئيسيتين: مستقرة وغير مستقرة. والفرق الكبير في سياق الأنظمة الديناميكية هو أن الاختناقات يمكن أن تتحول. تعتمد سرعة تحول عنق الزجاجة على المخزن المؤقت بين العمليات. ^[22] تتحول الاختناقات عندما يتغير موقع مركز العمل في منطقة الإنتاج، وهذا يؤدي إلى مشاكل في التحكم بسبب التأخير الكبير في الإنتاج. وتتحول الاختناقات نتيجة لأحداث حتمية غير متوقعة، ولا يمكن التخطيط لها. ^[23]

الخطوات المقترحة لتجنب أو منع تحول الاختناقات هي:

الخطوة 1) قم بإعادة تقييم الحد الأقصى للحمل لكل آلة أو عملية أو مركز عمل عند قبول طلب جديد.

الخطوة 2) ابحث عن الاختناق في النظام وحدد قدرته الفائضة.

الخطوة 3) ملء الاختناقات بالقدرة الزائدة.

الخطوة 4) معرفة وقت إصدار المواد نتيجة لجدولة الاختناقات الجديدة.

ومن خلال اتباع هذه الخطوات، سيتم الانتهاء من إنتاج الطلب في أقصر إطار زمني ممكن. ^[24]

• طريقة المسار الحرج
• نظرية القيود