طريقة صقلية

كانت طريقة الكالكارييل أبسط الطرق. حيث تُكدس كومة من الخام بمساحة تقارب 10 أقدام مربعة (0.93 متر ^مربع ) في خندق، وتُطرق أرضيتها بشدة حتى تنحدر إلى الأسفل، مما يسمح للكبريت المنصهر بالتدفق إلى القاع. تُكدس القطع الأكبر حجمًا في الأسفل، وتُوضع القطع الأصغر في الأعلى كلما ازداد ارتفاع الكومة. ثم تُشعل النار في هذه الكومة، وبحلول اليوم الثالث يبدأ الخام المنصهر بالتدفق من فتحة تُسمى "مورتو" (الميت). ينصهر الخام في المركز أكثر من الخام في الخارج، الذي يتأكسد. ^{[ 8 ]} وقد تصل نسبة المردود إلى 6% فقط. ^{[ 10 ]} 

كانت هذه الطريقة ملوثة للغاية وغير فعالة. فقد دُمِّر جزء كبير من المنتج، وربما لم ينتج عنها سوى ثلث كمية الكبريت الكلية الداخلة إلى الفرن. وقد تستغرق العملية أيامًا، تبعًا للطقس. وكان الجانب المواجه للريح يميل إلى الاحتراق بدلًا من الانصهار، وكانت الكفاءة أقل في فصل الشتاء. ^{[ 10 ] [ 11 ]}

كانت لهذه التقنية القديمة عيوبها، إذ أنتجت كميات كبيرة من ثاني أكسيد الكبريت ومركبات أخرى شديدة التلوث وضارة بصحة العمال والزراعة والبيئة المحيطة. وكان من الضروري تركيب هذه المنشآت البدائية على مسافة لا تقل عن 3 كيلومترات (1.9 ميل) من المناطق المأهولة بالسكان. ^{[ 12 ]} في عام 1870، كان هناك حوالي 4367 مصنعًا من مصانع الكالكاريلي في صقلية. ^{[ 10 ]} 

كانت طريقة كالكاروني أكثر ازدهارًا وكفاءة، وحلت محل طريقة كالكاريل بعد حوالي عام 1850.

بنى العمال جدارًا حجريًا دائريًا على منحدر. أمامه كان يوجد "المورتو" (المخرج)، بارتفاع يتراوح بين أربعة وستة أقدام وعرض قدمين؛ وفوقه شُيّد مأوى خشبي للعامل المسؤول. قد تحتوي "الكالكاروني" على حوالي 6 أطنان طويلة (6.1 طن متري) . ويمكن أن تدوم هذه السبائك لعشر سنوات. تم اختيار أكبر قطع الخام للطبقة الأولى، مع ترك مسافات بينها، وتناقص حجم الكتل تدريجيًا مع ازدياد الارتفاع. تُركت قنوات ضيقة، بمسافة قدمين تقريبًا (0.61 متر) بينها، ليحمل الهواء الحرارة إلى الأسفل. غُطيت البنية بأكملها بطبقة من مخلفات العمليات السابقة. ^{[ 10 ]} كان أرضية المبنى الداخلية مائلة بزاوية عشر درجات تقريبًا وتنتهي في الأسفل. ^{[ 8 ]} ينصهر الكبريت ببطء إلى الأسفل، ويتجمع من الأرضية المائلة، ويتدفق نحو المخرج. عند فتح "المورتو"، يبرد الكبريت ويتحول إلى سبائك تُسمى "بالات". ^{[ 8 ]} عالجت العملية حوالي 2000 متر مكعب من الخام في المرة الواحدة، واستمرت العملية لمدة تتراوح بين 20 و30 يومًا. ^{[ 8 ]}  

على الرغم من أن عدد الملوثات والخسائر كان أقل بكثير، إلا أن مصنع كالكاروني أنتج كمية كبيرة من النفايات المعدنية. ولم تتجاوز نسبة إنتاجه 50% بسبب حرق الكبريت اللازم لعملية التسخين، مما تسبب أيضاً في تلوث بيئي. ^{[ 8 ]}

كلمة "دوبيوني" (أو "دوبيوني") تعني "مزدوج" بالإيطالية. كانت عبارة عن وعاءين من الطين متصلين بأنبوب، حيث يقوم العمال بتسخين أحدهما ووضع أحجار الكبريت بداخله. يتبخر الكبريت ويمر عبر الأنبوب ليبرد ثم يُصب في قوالب. كانت هذه العملية أقرب إلى التقطير منها إلى الصهر. استُخدمت هذه الطريقة في مناطق أخرى من إيطاليا، مثل رومانيا ، نظرًا للحاجة إلى أنواع وقود أخرى غير الكبريت لتسخين العملية، وهو ما كان يفتقر إليه سكان صقلية. ^{[ 10 ]}

كان فرن جيل فرنًا مستمرًا طُوِّر عام 1880 وسُمِّيَ نسبةً إلى مخترعه، المهندس روبرتو جيل. استخدم الفرن سلسلة من الحجرات لتسخين الحجرة التالية مسبقًا وإشعال النار فيها. تحتوي كل حجرة على أرضية بها عدة فتحات لتحريك الكبريت المنصهر. تُحرِّك كل فتحة كمية من الكبريت في أوقات مختلفة، مما يسمح بمعالجة كميات صغيرة منه. كان نظامًا مكلفًا، ولكنه ساهم أيضًا في تقليل انبعاثات الغازات والملوثات في الهواء. بلغت نسبة إنتاجه أكثر من 60%. ^{[ 8 ]}