فعالية المعدات الشاملة

تحتوي هذه المقالة على العديد من المشكلات. يُرجى المساعدة في تحسينها أو مناقشة هذه المشكلات على صفحة المناقشة . ( تعرف على كيفية ومتى يمكنك إزالة هذه الرسائل ) تحتاج هذه المقالة إلى مصادر إضافية للتحقق .الرجاء المساعدة في تحسين هذه المقالة عن طريق إضافة الاستشهادات إلى مصادر موثوقة . قد يتم الطعن في المواد غير الموثقة وإزالتها. ابحث عن المصادر:  "الفعالية الإجمالية للمعدات" - الأخبار  · الصحف  · الكتب  · العلماء  · JSTOR ( مايو 2013 )( تعرف على كيفية ومتى يمكنك إزالة هذه الرسالة ) This article includes a list of general references, but it lacks sufficient corresponding inline citations. Please help to improve this article by introducing more precise citations. (May 2013) (Learn how and when to remove this message) (Learn how and when to remove this message)

فعالية المعدات الشاملة ^[1] ( OEE ) هي مقياس لمدى استخدام عملية التصنيع (المرافق والوقت والمواد) مقارنة بإمكاناتها الكاملة، خلال الفترات المقرر تشغيلها فيها. وهي تحدد النسبة المئوية لوقت التصنيع الذي يكون منتجًا حقًا. تعني فعالية المعدات الشاملة بنسبة 100% أنه يتم إنتاج الأجزاء الجيدة فقط ( جودة 100% )، بأقصى سرعة ( أداء 100% )، وبدون انقطاع ( توفر 100% ).

إن قياس كفاءة المعدات الشاملة هو أفضل ممارسة في التصنيع. فمن خلال قياس كفاءة المعدات الشاملة والخسائر الأساسية، يمكن اكتساب رؤى مهمة حول كيفية تحسين عملية التصنيع بشكل منهجي. وتعتبر كفاءة المعدات الشاملة مقياسًا فعالًا لتحديد الخسائر وقياس التقدم وتحسين إنتاجية معدات التصنيع (أي القضاء على النفايات). وأفضل طريقة لمراقبة كفاءة المعدات الشاملة بشكل موثوق هي جمع كل البيانات تلقائيًا مباشرة من الآلات.

الأداء الكلي للمعدات الفعّالة (TEEP) هو مقياس وثيق الصلة يقيس كفاءة المعدات الإجمالية مقابل ساعات التقويم وليس فقط مقابل ساعات التشغيل المجدولة. يعني أداء TEEP بنسبة 100% أن العمليات قد تم تشغيلها بكفاءة معدات إجمالية بنسبة 100% على مدار 24 ساعة في اليوم و365 يومًا في السنة (100% تحميل ).

تم صياغة مصطلح OEE بواسطة Seiichi Nakajima . ^[2] وهو يعتمد على طريقة Harrington Emerson في التفكير فيما يتعلق بكفاءة العمالة. ^{[ بحاجة لمصدر ]} يسمح الشكل العام لـ OEE بالمقارنة بين وحدات التصنيع في الصناعات المختلفة. ومع ذلك، فهو ليس مقياسًا مطلقًا ومن الأفضل استخدامه لتحديد نطاق تحسين أداء العملية وكيفية الحصول على التحسين. ^[3] يُستخدم قياس OEE أيضًا بشكل شائع كمؤشر أداء رئيسي (KPI) بالتزامن مع جهود التصنيع المرن لتوفير مؤشر للنجاح. يمكن توضيح OEE من خلال مناقشة موجزة للمقاييس الستة التي يتألف منها النظام ("الخسائر الست الكبرى").

يتم حساب OEE لوحدة التصنيع على أنها حاصل ضرب ثلاثة مكونات منفصلة:

• التوفر : النسبة المئوية للوقت المجدول الذي تكون فيه العملية متاحة للتشغيل. غالبًا ما يشار إليها باسم وقت التشغيل.
• الأداء: السرعة التي يعمل بها مركز العمل كنسبة مئوية من سرعته المصممة.
• الجودة : عدد الوحدات المنتجة الجيدة كنسبة مئوية من إجمالي الوحدات التي تم البدء في إنتاجها. ويشار إليها عادةً باسم العائد الأولي (FPY).

لحساب الأداء الفعال الإجمالي للمعدات (TEEP)، يتم ضرب OEE بمكون رابع:

• التحميل : النسبة المئوية لإجمالي الوقت التقويمي المجدول فعليًا للتشغيل.

لا تعد حسابات OEE معقدة بشكل خاص، ولكن يجب توخي الحذر فيما يتعلق بالمعايير المستخدمة كأساس. بالإضافة إلى ذلك، تكون هذه الحسابات صالحة على مستوى مركز العمل أو رقم القطعة ولكنها تصبح أكثر تعقيدًا إذا تم تجميعها إلى مستويات إجمالية. ^[4]

9 خسائر كبيرة في وقت التوقف تؤثر على التوافر
^{[ بحاجة لمصدر ]}

1. الآلة مكسورة
2. وقت الإعداد
3. ضبط الماكينة
4. قضايا الجودة من المواد
5. المواد مفقودة
6. عضو فريق العمليات مفقود
7. تغيير الأداة
8. خسارة بدء التشغيل
9. أخرى-متنوعة

يشير كل من المكونات الثلاثة لـ OEE إلى جانب من العملية يمكن استهدافه للتحسين. يمكن تطبيق OEE على أي مركز عمل فردي، أو دمجه على مستوى القسم أو المصنع. تتيح هذه الأداة أيضًا التعمق في التحليل الدقيق للغاية، مثل رقم جزء معين أو وردية أو أي من العديد من المعلمات الأخرى. من غير المرجح أن تعمل أي عملية تصنيع بنسبة 100% OEE. يقارن العديد من المصنعين صناعتهم لتحديد هدف صعب؛ 85% ليس بالأمر غير المعتاد.

• يتم حساب OEE بالصيغة (التوافر) * (الأداء) * (الجودة)
• باستخدام الأمثلة الواردة أدناه:
• (التوفر = 86.6%)*(الأداء = 93%)*(الجودة = 91.3%)= (OEE = 73.6%)

بدلاً من ذلك، وهو ما يكون أسهل في كثير من الأحيان، يتم حساب OEE من خلال قسمة الحد الأدنى من الوقت اللازم لإنتاج الأجزاء في ظل الظروف المثلى على الوقت الفعلي اللازم لإنتاج الأجزاء. على سبيل المثال:

• الوقت الإجمالي: وردية مدتها 8 ساعات أو 28800 ثانية، وإنتاج 14400 قطعة، أو جزء واحد كل ثانيتين.
• إن أسرع وقت ممكن للدورة هو 1.5 ثانية، وبالتالي فإن الأمر يتطلب 21600 ثانية فقط لإنتاج 14400 قطعة. أما الـ 7200 ثانية المتبقية أو الساعتين فقد ضاعتا.
• أصبحت OEE الآن 21600 ثانية مقسومة على 28800 ثانية (نفس الحد الأدنى 1.5 ثانية لكل جزء مقسومًا على ثانيتين فعليتين لكل جزء)، أو 75%.

في حين أن OEE يقيس الكفاءة على أساس الساعات المجدولة، فإن TEEP يقيس الكفاءة مقابل ساعات التقويم، أي: 24 ساعة في اليوم، 365 يومًا في السنة.

وبناءً على ذلك، يقدم تقرير TEEP "النتيجة النهائية" لاستخدام الأصول.

TEEP = التحميل * OEE ^[4]

يمثل جزء التحميل من مقياس TEEP النسبة المئوية للوقت الذي من المقرر أن تعمل فيه عملية ما مقارنة بإجمالي وقت التقويم المتاح. يعد مقياس التحميل مقياسًا خالصًا لكفاءة الجدول الزمني وهو مصمم لاستبعاد التأثيرات التي قد تترتب على مدى جودة أداء هذه العملية.

الحساب: التحميل = الوقت المجدول / وقت التقويم

مثال:

من المقرر أن يعمل مركز العمل المحدد 5 أيام في الأسبوع، 24 ساعة في اليوم.

بالنسبة لأسبوع معين، يكون إجمالي وقت التقويم هو 7 أيام في 24 ساعة.

التحميل = (5 أيام × 24 ساعة) / (7 أيام × 24 ساعة) = 71.4%

يمثل جزء التوفر من مقياس OEE النسبة المئوية للوقت المجدول الذي تكون فيه العملية متاحة للتشغيل. مقياس التوفر هو قياس نقي للوقت التشغيلي مصمم لاستبعاد تأثيرات الجودة والأداء. تسمى الخسائر الناجمة عن التوفر المهدر بخسائر التوفر . ^[5]

مثال: تم جدولة مركز عمل معين للعمل لمدة 8 ساعات (480 دقيقة) مع استراحة مجدولة لمدة 30 دقيقة، وخلال الاستراحة تتوقف الخطوط، ويبلغ وقت التوقف غير المجدول 60 دقيقة.

الوقت المقرر = 480 دقيقة - 30 دقيقة = 450 دقيقة.

وقت التشغيل = 480 دقيقة – 30 دقيقة فقدان الجدول الزمني – 60 دقيقة وقت التوقف غير المجدول = 390 دقيقة

الحساب: التوفر = وقت التشغيل / الوقت المجدول ^[6]

التوفر = 390 دقيقة / 450 دقيقة = 86.6%

الحساب: الأداء ( الإنتاجية ) = (الأجزاء المنتجة * زمن الدورة المثالي) / زمن التشغيل ^[7]

مثال:

من المقرر أن يعمل مركز عمل معين لمدة 8 ساعات (480 دقيقة) مع استراحة مجدولة لمدة 30 دقيقة.

وقت التشغيل = 450 دقيقة مجدولة – 60 دقيقة من التوقف غير المجدول = 390 دقيقة

المعدل القياسي للجزء الذي يتم إنتاجه هو 40 وحدة/ساعة أو 1.5 دقيقة/وحدة

ينتج مركز العمل 242 وحدة إجمالية خلال فترة العمل. ملاحظة: الأساس هو إجمالي الوحدات، وليس الوحدات الجيدة. لا يعاقب مقياس الأداء على الجودة.

الوقت اللازم لإنتاج الأجزاء = 242 وحدة * 1.5 دقيقة/وحدة = 363 دقيقة

الأداء (الإنتاجية) = 363 دقيقة / 390 دقيقة = 93.1%

يمثل جزء الجودة من مقياس OEE وحدات الجودة المنتجة كنسبة مئوية من إجمالي الوحدات التي تم البدء في تشغيلها. مقياس الجودة هو مقياس نقي لعائد العملية مصمم لاستبعاد تأثيرات التوفر والأداء. تسمى الخسائر الناجمة عن العيوب وإعادة العمل خسائر الجودة وتوقفات الجودة . يتم قياس الوحدات المعاد تصنيعها والتي تم تصحيحها فقط كوقت تعطل غير مجدول بينما يمكن أن تؤثر الوحدات التي يتم التخلص منها على كل من وقت التشغيل وعدد الوحدات.

الحساب: الجودة = (الوحدات المنتجة - الوحدات المعيبة) / (الوحدات المنتجة) ^[6]

مثال:

تم إنتاج 242 وحدة. 21 منها معيبة.

(242 وحدة منتجة - 21 وحدة معيبة) = 221 وحدة

221 وحدة جيدة / 242 إجمالي الوحدات المنتجة = 91.32%

من أجل تحديد مصادر الخسارة الأكبر بشكل أفضل واستهداف المناطق التي يجب تحسينها لزيادة الأداء، تم تقسيم هذه الفئات (التوافر والأداء والجودة) إلى ما يعرف بـ "الخسائر الستة الكبرى" لـ OEE.

يتم تصنيفها على النحو التالي:

التوفر	أداء	جودة
وقت التوقف المخطط له	توقفات بسيطة	رفض الإنتاج
الأعطال	فقدان السرعة	رفض عند بدء التشغيل

والسبب في تحديد الخسائر في هذه الفئات هو أنه يمكن تطبيق تدابير مضادة محددة لتقليل الخسارة وتحسين فعالية المعدات الشاملة.

إن التحسين المستمر في OEE هو هدف TPM ( الصيانة الإنتاجية الشاملة ). وعلى وجه التحديد، فإن هدف TPM كما حدده سييتشي ناكاجيما هو "التحسين المستمر لـ OEE من خلال إشراك جميع أولئك الذين يؤثرون عليها في أنشطة مجموعات صغيرة". ولتحقيق هذه الغاية، تحدد مجموعة أدوات TPM تكتيك تحسين مركّز لتقليل كل نوع من أنواع خسارة OEE الستة. على سبيل المثال، تحدد تكتيكات التحسين المركّزة للحد بشكل منهجي من مخاطر الأعطال كيفية تحسين حالة الأصول وتوحيد أساليب العمل للحد من الخطأ البشري والتآكل المتسارع.

إن الجمع بين OEE والتحسين المركّز يحول OEE من مؤشر متأخر إلى مؤشر رائد. المرحلة الأولى من التحسين المركّز لتحسين OEE هي تحقيق OEE مستقر. واحد يختلف بحوالي 5% عن المتوسط ​​لعينة إنتاج تمثيلية. بمجرد استقرار كفاءة الأصول وعدم تأثرها بالتباين في معدلات تآكل المعدات وطرق العمل. يمكن تنفيذ المرحلة الثانية من تحسين OEE (التحسين) لإزالة الخسائر المزمنة. إن الجمع بين OEE وTPM يخلق تكتيكات التحسين المركّزة مؤشرًا رائدًا يمكن استخدامه لتوجيه أولويات إدارة الأداء. نظرًا لأن عملية TPM تحقق هذه المكاسب من خلال فرق تحسين وظيفية متعددة صغيرة، فإن عملية تحسين OEE ترفع من مشاركة فريق الخط الأمامي/ملكية المشكلة والتعاون ومستويات المهارة. هذا المزيج من OEE كمؤشر أداء رئيسي وتكتيكات التحسين المركّزة على TPM ومشاركة فريق الخط الأمامي هو الذي يؤمن المكاسب ويحقق هدف TPM المتمثل في تحسين OEE عامًا بعد عام.

إن OEE مفيد كأداة استدلالية ، ولكنه قد يفشل في عدة ظروف. على سبيل المثال، قد يكون تشغيل منشأة في أوقات معينة أكثر تكلفة بكثير. قد لا يكون الأداء والجودة مستقلين عن بعضهما البعض أو عن التوافر والتحميل. قد تتطور الخبرة بمرور الوقت. نظرًا لأن أداء مديري ورشة العمل يُقارن أحيانًا على الأقل بـ OEE، فإن هذه الأرقام غالبًا ما تكون غير موثوقة، وهناك طرق عديدة لتزوير هذه الأرقام. ^[8]

تتمتع OEE بخصائص المتوسط ​​الهندسي . وبالتالي فهي تعاقب التباين بين مكوناتها الفرعية. على سبيل المثال، 20% * 80% = 16%، بينما 50% * 50% = 25%. عندما تكون هناك تكاليف غير متماثلة مرتبطة بمكون واحد أو أكثر، فقد يصبح النموذج أقل ملاءمة.

ولنتأمل هنا نظاماً حيث تكون تكلفة الخطأ مرتفعة بشكل استثنائي. وفي مثل هذه الحالة، قد تكون الجودة الأعلى أكثر أهمية في التقييم السليم للكفاءة من الأداء أو التوافر. كما تفترض كفاءة المعدات الشاملة إلى حد ما وجود نظام مغلق ونظام ثابت محتمل. وإذا كان بوسع المرء أن يجلب موارد إضافية (أو يؤجر الموارد غير المستخدمة لمشاريع أو وحدات أعمال أخرى)، فقد يكون من الأنسب على سبيل المثال استخدام تحليل القيمة الحالية الصافية المتوقعة .

كما أن التباين في التدفق قد يؤدي إلى تكاليف ومخاطر مهمة قد تستحق المزيد من النمذجة. وقد يكون تحليل الحساسية ومقاييس التغيير مفيداً.

• ناكاجيما، سييتشي (1988). مقدمة إلى الصيانة الإنتاجية الشاملة: الصيانة الإنتاجية الشاملة . برنامج الإنتاجية. رقم ISBN 978-0915299232.
• هانسن، روبرت سي (2005). فعالية المعدات الإجمالية (OEE) . دار النشر الصناعية. رقم ISBN 978-0-8311-3237-8.
• كوخ، أرنو (2007). OEE لفريق الإنتاج . ماكيجامي. رقم ISBN 978-90-78210-08-5. (الإنجليزية). (الهولندية).، (الألمانية).
• فريق تطوير Productivity Press (1999)، OEE للمشغلين: فعالية المعدات الإجمالية ، Productivity Press، ISBN 978-1-56327-221-9
• OEE والمؤشرات المشتقة TEEP وPEE وOAE وOPE وOFE وOTE وCTE، رابطة مركز MES
• كل ما تحتاج إلى معرفته حول OEE، التصنيع في المستقبل
• فعالية المعدات الإجمالية (OEE) - ما هي OEE وكيف يتم حساب OEE؟

• فعالية العمل الشاملة
• الصيانة الإنتاجية الكلية