5S (المنهجية)

📅 آخر تحديث: ٥ أغسطس ٢٠٢٦
✍️ نُشر في: ٥ أغسطس ٢٠٢٦
📷 يحتوي على 12 صور
الموسوعة الحرة
منهجية 5S
ركن الموارد 5S في مصنع Scanfil Poland في Sieradz

5S ( Five S ) هي طريقة تنظيم مكان العمل التي تستخدم قائمة بخمس كلمات يابانية : seiri (整理) و seiton (整頓) و seisō (清掃) و seiketsu (清潔) و shitsuke (躾) . وقد تمت ترجمتها [ بواسطة من؟ ] على أنها "فرز" و"ترتيب" و"تألق" و"توحيد" و"استدامة". [1] تصف القائمة كيفية تنظيم مساحة العمل لتحقيق الكفاءة والفعالية من خلال تحديد العناصر المستخدمة وفرزها، والحفاظ على المنطقة والعناصر، واستدامة النظام التنظيمي الجديد. تأتي عملية اتخاذ القرار عادةً من حوار حول التوحيد القياسي، مما يبني الفهم بين الموظفين حول كيفية القيام بالعمل.

في بعض الأوساط، أصبح 5S هو 6S ، والعنصر السادس هو الأمان ( الآمن ). [2]

بخلاف منهجية قائمة بذاتها محددة، يُنظر إلى 5S غالبًا على أنها عنصر من بنية أوسع تُعرف بالتحكم البصري ، [3] أو مكان العمل البصري ، [4] أو المصنع البصري . [5] [6] وبموجب هذه المصطلحات (والمشابهة)، كانت الشركات الغربية تطبق المفاهيم الأساسية لـ 5S قبل نشر منهجية 5S الرسمية باللغة الإنجليزية. على سبيل المثال، ظهرت صورة لمنظمة مكان العمل من شركة Tennant (شركة تصنيع مقرها مينيابوليس) مشابهة تمامًا للصورة المرفقة بهذا المقال في كتاب إدارة التصنيع في عام 1986. [7]

الأصول

مخطط "الترتيب الصحيح للأداة" من نشرة تعليمات المعهد المركزي للعمل في الاتحاد السوفييتي ، 1920-1924

تم تطوير تقنية 5S في اليابان وتم تحديدها كواحدة من التقنيات التي مكنت التصنيع في الوقت المناسب . [8]

نشأت إطاران رئيسيان لفهم وتطبيق 5S في بيئات العمل، أحدهما اقترحه تاكاهاشي وأوسادا، والآخر اقترحه هيرويوكي هيرانو. [9] [10] قدم هيرانو هيكلًا لتحسين البرامج من خلال سلسلة من الخطوات القابلة للتحديد، كل منها يبني على سابقتها.

قبل هذا الإطار الإداري الياباني، اقترح أليكسي جاستيف والمعهد المركزي للعمل في الاتحاد السوفييتي في موسكو "إدارة علمية" مماثلة. [11]

كلس

هناك خمس مراحل من مراحل 5S. ويمكن ترجمتها إلى الإنجليزية على أنها "الفرز"، و"الترتيب"، و"التألق"، و"التوحيد"، و"الاستدامة". ومن الممكن ترجمتها إلى ترجمات أخرى.

نوع (سيري 整理)

1S – منطقة العلامة الحمراء التي تحتوي على العناصر التي تنتظر الإزالة

تقوم سيري بفرز جميع العناصر الموجودة في موقع ما وإزالة جميع العناصر غير الضرورية من الموقع.

الأهداف:

  • يمكنك تقليل ضياع الوقت في البحث عن عنصر ما عن طريق تقليل عدد العناصر غير الضرورية.
  • تقليل فرصة تشتيت الانتباه بالأشياء غير الضرورية.
  • تبسيط التفتيش.
  • زيادة كمية المساحة المتوفرة والمفيدة.
  • زيادة السلامة عن طريق إزالة العوائق.

تطبيق:

  • التحقق من جميع العناصر الموجودة في مكان ما وتقييم ما إذا كان وجودها في الموقع مفيدًا أو ضروريًا أم لا.
  • قم بإزالة العناصر غير الضرورية في أسرع وقت ممكن. ضع العناصر التي لا يمكن إزالتها على الفور في "منطقة العلامة الحمراء" بحيث يسهل إزالتها لاحقًا.
  • احرص على إبقاء أرضية العمل خالية من المواد باستثناء تلك المستخدمة في الإنتاج.

تم ضبطها بالترتيب (سيتون 整頓)

2S – وضع علامات بسيطة على الأرضية

(يظهر أحيانًا باسم Straighten )

تعمل شركة سيتون على وضع جميع العناصر الضرورية في المكان الأمثل للقيام بوظيفتها في مكان العمل.

هدف:

تطبيق:

  • قم بترتيب محطات العمل بطريقة تجعل جميع الأدوات/المعدات قريبة من بعضها البعض، وفي مكان يسهل الوصول إليه وبترتيب منطقي يتناسب مع العمل الذي يتم تنفيذه. قم بوضع المكونات وفقًا لاستخداماتها، مع وضع المكونات الأكثر استخدامًا في أقرب مكان إلى مكان العمل.
  • قم بترتيب جميع العناصر الضرورية بحيث يسهل عليك اختيارها للاستخدام. اجعل من السهل العثور على العناصر الضرورية والتقاطها.
  • خصص أماكن ثابتة للعناصر. استخدم ملصقات أو علامات أو تلميحات واضحة بحيث يسهل إرجاع العناصر إلى الموقع الصحيح وبحيث يسهل اكتشاف العناصر المفقودة.

يشرق (سيسو ماء)

3S – نقطة نظافة مع أدوات وموارد التنظيف

يقوم السيسو بكنس أو تنظيف وتفتيش مكان العمل والأدوات والآلات بشكل منتظم.

الأهداف:

  • تحسين كفاءة عملية الإنتاج وسلامتها، وتقليل النفايات، ومنع الأخطاء والعيوب.
  • حافظ على مكان العمل آمنًا وسهل العمل فيه.
  • حافظ على مكان العمل نظيفًا ومريحًا للعمل فيه.
  • عند وضع الجهاز في مكانه، يجب على أي شخص غير مألوف بالبيئة أن يكون قادرًا على اكتشاف أي مشاكل في نطاق 15 مترًا (50 قدمًا) في 5 ثوانٍ.

تطبيق:

  • قم بتنظيف مكان العمل والمعدات بشكل يومي، أو في فترات تنظيف أخرى مناسبة (بتردد عالٍ).
  • فحص مكان العمل والمعدات أثناء التنظيف.

توحيد المعايير (سيكيتسو ماء)

تهدف عملية Seiketsu إلى توحيد العمليات المستخدمة في فرز وتنظيم وتنظيف مكان العمل.

هدف:

  • وضع الإجراءات والجداول الزمنية لضمان تكرار الممارسات الثلاث الأولى.

تطبيق:

  • تطوير هيكل عمل يدعم الممارسات الجديدة ويجعلها جزءًا من الروتين اليومي.
  • تأكد من أن الجميع يعرفون مسؤولياتهم في أداء عملية الفرز والتنظيم والتنظيف.
  • استخدم الصور وأدوات التحكم المرئية للمساعدة في إبقاء كل شيء كما ينبغي أن يكون.
  • قم بمراجعة حالة تنفيذ 5S بشكل منتظم باستخدام قوائم المراجعة.

الاستدامة/الانضباط الذاتي (شيتسكي هاهاها)

لوحة الظل (مع الخطوط العريضة للأدوات) وحركة العمال المستخدمة في أرضية الإنتاج

شيتسوكي أو الاستمرار هي العمليات التي تم تطويرها من خلال الانضباط الذاتي للعمال. تُترجم أيضًا إلى "افعل ما تريد دون أن يُطلب منك".

هدف:

  • تأكد من اتباع نهج 5S.

تطبيق:

  • تنظيم جلسات تدريبية.
  • مثال على قائمة مراجعة 5S
    قم بإجراء عمليات تدقيق منتظمة باستخدام قائمة تدقيق 5 [1] للتأكد من تنفيذ جميع المعايير المحددة واتباعها.
  • نفّذ التحسينات كلما أمكن ذلك. يمكن أن تكون مدخلات العمال مفيدة للغاية في تحديد التحسينات.

دمج السلامة في منهجية 6S

تمثل منهجية 6S شكلاً متقدمًا من منهجية 5S، حيث تدمج السلامة كعنصر أساسي. [12] يضع هذا التغيير السلامة في المقدمة، ويؤكد على دورها الحاسم في الإعدادات التشغيلية. يغير تكامل السلامة بشكل أساسي النهج المتبع في تنظيم أماكن العمل، مما يضمن أن تكون اعتبارات السلامة جزءًا لا يتجزأ من البداية. يعزز نموذج 6S استراتيجية شاملة حيث تترابط السلامة والعمليات التشغيلية وتكون بنفس الأهمية. [13] يؤكد هذا التكيف على أهمية الوقاية النشطة من المخاطر وثقافة السلامة القوية في تحسين كفاءة مكان العمل بشكل عام وصحة الموظفين. لتنفيذ طريقة 6S Lean بنجاح في مكان عملك، ستحتاج إلى: [14]

  1. فهم عميق وخبرة سابقة في منهجية 5S.
  2. آلية لتحديد المخاطر والإبلاغ عنها.
  3. التدريب على السلامة في الصناعة لتعزيز الوعي بالسلامة.
  4. الالتزام بإجراء مناقشات منتظمة مع الموظفين حول مبادئ وممارسات 5S/6S.
  5. التأييد والدعم المستمر من الإدارة العليا، بما في ذلك تخصيص الموارد اللازمة.

مجموعة متنوعة من التطبيقات

لقد توسعت منهجية 5S من التصنيع ويتم تطبيقها الآن على مجموعة واسعة من الصناعات بما في ذلك الرعاية الصحية والتعليم والحكومة. يمكن أن تكون الإدارة البصرية و5S مفيدة بشكل خاص في الرعاية الصحية لأن البحث المحموم عن الإمدادات لعلاج مريض يعاني من مشكلة مزمنة في الرعاية الصحية يمكن أن يكون له عواقب وخيمة. [15] على الرغم من أن أصول منهجية 5S تكمن في التصنيع، [16] إلا أنه يمكن أيضًا تطبيقها على عمل اقتصاد المعرفة ، مع المعلومات أو البرامج أو الوسائط في مكان المنتج المادي.

في تطوير المنتجات والعمليات الهزيلة

إن الناتج عن الهندسة والتصميم في المؤسسات الهزيلة هو المعلومات، والنظرية وراء استخدام 5S هنا هي "إن الأسطح المتسخة أو المزدحمة أو التالفة تجذب العين، والتي تقضي جزءًا من الثانية في محاولة استخراج معلومات مفيدة منها في كل مرة نلقي فيها نظرة عليها. تخفي المعدات القديمة المعدات الجديدة عن العين وتجبر الناس على السؤال عن أي منها يجب استخدامها". [17]

انظر أيضا

مراجع

  1. ^ "قائمة مراجعة 5S: قالب جاهز للاستخدام وكيفية التعديل حسب الحاجة". 10 يناير 2023.
  2. ^ جاب، ر.، فيشر، ر.، كوباياشي، ك. 2008. تنفيذ 5S في سياق ياباني: نظام إدارة متكامل، قرار الإدارة . 46 (4): 565-579.
  3. ^ أورتيز، كريس أ. وبارك، موري. 2010. عناصر التحكم المرئية: تطبيق الإدارة المرئية على المصنع . نيويورك: مطبعة الإنتاجية.
  4. ^ جالسورث، جويندولين د. 2005. مكان العمل المرئي: التفكير المرئي . بورتلاند، أوريغون: مطبعة Visual-Lean Enterprise.
  5. ^ جريف، ميشيل. 1989. المصنع البصري: بناء المشاركة من خلال المعلومات المشتركة . كامبريدج، ماساتشوستس: مطبعة الإنتاجية.
  6. ^ هيرانو، هيرويوكي، محرر. 1988. ثورة مصنع الإنتاج في الوقت المناسب: دليل مصور لتصميم المصانع في المستقبل . كامبريدج، ماساتشوستس: مطبعة الإنتاجية.
  7. ^ شونبرجر، ريتشارد جيه. 1986. التصنيع على مستوى عالمي: دروس البساطة المطبقة . نيويورك: فري بريس، ص 27.
  8. ^ هيرانو، هيرويوكي. 1988. ثورة مصنع JIT: دليل مصور لتصميم المصانع في المستقبل.
  9. ^ هيرانو، هيرويوكي (1995). 5 ركائز لبيئة العمل البصرية . كامبريدج، ماساتشوستس: مطبعة الإنتاجية. رقم ISBN 978-1-56327-047-5.
  10. ^ أوسادا، تاكاشي (1995). The 5S's: Five keys to a Total Quality Environment. الولايات المتحدة: منظمة الإنتاجية الآسيوية. ISBN 978-9-28331-115-7تم الاسترجاع بتاريخ 26 يوليو 2017 .
  11. ^ إدارة «الحداثة»: العمل والمجتمع والسلطة في اليابان وروسيا في مرحلة التصنيع المتأخر، رودرا سيل، الناشر: آن أربور، ميشيغان: مطبعة جامعة ميشيغان، 2002
  12. ^ دكتوراه، بارتوش ميسيورك (2022-05-31). "نظام 5S أو نظام 6S؟". Lean Community . تم الاسترجاع في 2024-02-06 .
  13. ^ "6S في التصنيع | ManufacturingTomorrow". manufacturingtomorrow.com . تم الاسترجاع في 2024-02-06 .
  14. ^ "ما هو 6S Lean؟ 5S + Safety: A Guide". SafetyCulture . 2018-07-13 . تم الاسترجاع في 2024-02-06 .
  15. ^ جرابان، مارك. 2012. المستشفيات الهزيلة: تحسين الجودة وسلامة المرضى وإشراك الموظفين . بوكا راتون، فلوريدا: مطبعة سي آر سي.
  16. ^ "ما هو 5S؟".
  17. ^ وارد، ألين (مارس 2014). تطوير المنتجات والعمليات بطريقة لين (الطبعة الثانية). كامبريدج، ماساتشوستس: معهد لين إنتربرايز. ص 215. رقم ISBN 978-1-934109-43-4.
تم الاسترجاع من "https://en.wikipedia.org/w/index.php?title=5S_(methodology)&oldid=1249614963"
Original text
Rate this translation
Your feedback will be used to help improve Google Translate