التشكيل

📅 آخر تحديث: ١٧ يوليو ٢٠٢٦
✍️ نُشر في: ١٧ يوليو ٢٠٢٦
📷 يحتوي على 10 صور
الموسوعة الحرة
يتم تحميل سبيكة معدنية ساخنة في فرن مطرقة.
قطعة معدنية في مكبس تشكيل مفتوح

التشكيل بالحدادة عملية تصنيعية تتضمن تشكيل المعدن باستخدام قوى ضغط موضعية . تُنفذ الضربات باستخدام مطرقة (غالبًا مطرقة آلية ) أو قالب . تُصنف عمليات التشكيل بالحدادة عادةً وفقًا لدرجة الحرارة التي تُجرى عندها: التشكيل على البارد (نوع من أنواع التشكيل على البارد )، والتشكيل على الساخن، والتشكيل على الساخن (نوع من أنواع التشكيل على الساخن ). في النوعين الأخيرين، يُسخن المعدن ، عادةً في فرن . تتراوح أوزان القطع المشكلة بالحدادة من أقل من كيلوغرام إلى مئات الأطنان المترية. [ 1 ] [ 2 ] مارس الحدادون التشكيل بالحدادة لآلاف السنين؛ وشملت منتجاتهم التقليدية أدوات المطبخ ، والأدوات المعدنية ، والأدوات اليدوية ، والأسلحة الحادة ، والصنوج ، والمجوهرات .

منذ الثورة الصناعية ، تُستخدم الأجزاء المطروقة على نطاق واسع في الآليات والآلات حيثما يتطلب المكون قوة عالية ؛ وعادةً ما تتطلب هذه الأجزاء المطروقة عمليات معالجة إضافية (مثل التشغيل الآلي ) للحصول على الجزء النهائي. واليوم، تُعدّ صناعة الطرق صناعة عالمية رئيسية. [ 3 ]

تاريخ

تزوير مسمار. متحف فالاسكي في بيرودي، جمهورية التشيك

تُعدّ عملية الحدادة من أقدم عمليات تشكيل المعادن المعروفة. [ 1 ] تقليديًا، كان الحداد يقوم بها باستخدام المطرقة والسندان ، إلا أن إدخال الطاقة المائية في إنتاج الحديد وتشكيله في القرن الثاني عشر أتاح استخدام مطارق كبيرة تعمل بالطاقة، مما زاد من كمية الحديد وحجمه الذي يمكن إنتاجه وتشكيله. وقد تطورت ورشة الحدادة على مر القرون لتصبح منشأة متكاملة تضم عمليات هندسية، ومعدات إنتاج، وأدوات، ومواد خام، ومنتجات تلبي متطلبات الصناعة الحديثة.

في العصر الحديث، تُجرى عمليات التشكيل الصناعي إما باستخدام مكابس أو مطارق تعمل بالهواء المضغوط أو الكهرباء أو الأنظمة الهيدروليكية أو البخار. وقد تصل أوزان هذه المطارق المتحركة إلى آلاف الأرطال. كما تُستخدم المطارق الكهربائية الصغيرة ، التي لا يتجاوز وزنها المتحرك 230 كيلوغرامًا ، والمكابس الهيدروليكية بشكل شائع في ورش الحدادة الفنية. ولا تزال بعض المطارق البخارية قيد الاستخدام، إلا أنها أصبحت قديمة الطراز مع توفر مصادر الطاقة الأخرى الأكثر ملاءمة.  

العمليات

مقطع عرضي لقضيب توصيل مطروق تم حفره لإظهار تدفق الحبيبات

تتوفر أنواع عديدة من عمليات التشكيل؛ ومع ذلك، يمكن تصنيفها إلى ثلاث فئات رئيسية: [ 1 ]

  • عند التمديد: يزداد الطول، ويقل المقطع العرضي
  • الاضطراب: يقل الطول، ويزداد المقطع العرضي
  • يتم ضغطها في قوالب ضغط مغلقة: مما ينتج عنه تدفق متعدد الاتجاهات

تشمل عمليات التشكيل الشائعة ما يلي: التشكيل بالدرفلة، والتشكيل بالضغط ، والتشكيل بالتعرج ، والتشكيل بالقوالب المفتوحة، والتشكيل بالقوالب المغلقة، والتشكيل بالضغط، والتشكيل على البارد، والتشكيل على الساخن الآلي، والتشكيل بالضغط. [ 1 ] [ 4 ]

درجة حرارة

يمكن إجراء جميع عمليات التشكيل التالية عند درجات حرارة مختلفة؛ ومع ذلك، تُصنف عمومًا بناءً على ما إذا كانت درجة حرارة المعدن أعلى أو أقل من درجة حرارة إعادة التبلور. إذا كانت درجة الحرارة أعلى من درجة حرارة إعادة التبلور للمادة، يُعتبر التشكيل ساخنًا ؛ وإذا كانت أقل من درجة حرارة إعادة التبلور للمادة ولكنها أعلى من 30% من درجة حرارة إعادة التبلور (على مقياس مطلق)، يُعتبر التشكيل دافئًا ؛ وإذا كانت أقل من 30% من درجة حرارة إعادة التبلور (عادةً درجة حرارة الغرفة)، يُعتبر التشكيل باردًا . الميزة الرئيسية للتشكيل الساخن هي إمكانية إجرائه بسرعة ودقة أكبر، ومع تشكيل المعدن، تُلغى تأثيرات التصلب بالتشكيل بفعل عملية إعادة التبلور. أما التشكيل البارد، فيؤدي عادةً إلى تصلب القطعة بالتشكيل. [ 5 ] [ 6 ]

التشكيل بالضغط

إنتاج مسامير القوارب في هاينان ، الصين

التشكيل بالدق هو عملية تشكيل يتم فيها رفع مطرقة ثم إسقاطها على قطعة العمل لتشكيلها وفقًا لشكل القالب. يوجد نوعان من التشكيل بالدق: التشكيل بالدق باستخدام قالب مفتوح، والتشكيل بالدق باستخدام قالب مغلق. وكما يوحي الاسم، يكمن الفرق في شكل القالب، حيث لا يُغطي النوع الأول قطعة العمل بالكامل، بينما يُغطيها النوع الثاني تمامًا.

التشكيل بالدق المفتوح

عملية تشكيل سبيكة حديدية بالدق المباشر (باستخدام قالبين) لتُصنع منها عجلة.
أسطوانة كبيرة من الفولاذ الساخن تزن 80 طنًا في مكبس تشكيل مفتوح، جاهزة لمرحلة التشكيل بالضغط.

تُعرف عملية التشكيل بالحدادة الحرة أيضًا باسم حدادة سميث . [ 7 ] في هذه العملية، يضرب مطرقة قطعة العمل الموضوعة على سندان ثابت، فيُشكّلها . سُميت هذه العملية بالحدادة الحرة لأن القوالب (الأسطح الملامسة لقطعة العمل) لا تُحيط بها، مما يسمح لها بالتدفق إلا عند نقاط التلامس مع القوالب. لذلك، يحتاج المشغل إلى توجيه قطعة العمل وتحديد موضعها للحصول على الشكل المطلوب. عادةً ما تكون القوالب مسطحة، ولكن بعضها ذو سطح مُصمم خصيصًا لعمليات مُحددة. على سبيل المثال، قد يكون للقالب سطح دائري أو مُقعر أو مُحدب، أو قد يكون أداة لتشكيل الثقوب أو أداة للقطع. [ 8 ] يمكن تشكيل المشغولات المُشكّلة بالحدادة الحرة إلى أشكال تشمل الأقراص، والمحاور، والكتل، والأعمدة (بما في ذلك الأعمدة المتدرجة أو ذات الحواف)، والأكمام، والأسطوانات، والأسطح المستوية، والأشكال السداسية، والأشكال الدائرية، والصفائح، وبعض الأشكال المُخصصة. [ ٩ ] تُستخدم عملية التشكيل بالحدادة المفتوحة عادةً عندما تكون قطعة العمل كبيرة جدًا أو عندما تكون الكمية المطلوبة صغيرة. [ ١٠ ] تُناسب عملية التشكيل بالحدادة المفتوحة الإنتاج بكميات صغيرة، وهي مناسبة لأعمال الحدادة الفنية والأعمال المخصصة. في بعض الحالات، يمكن استخدام التشكيل بالحدادة المفتوحة لتشكيل السبائك بشكل تقريبي لتجهيزها للعمليات اللاحقة. كما يمكن أن تُساعد عملية التشكيل بالحدادة المفتوحة في توجيه ألياف المعدن لزيادة قوته في الاتجاه المطلوب. [ ٨ ]

مزايا التشكيل بالحدادة المفتوحة

  • انخفاض احتمالية حدوث فراغات
  • مقاومة أفضل للتعب
  • تحسين البنية المجهرية
  • تدفق الحبوب المستمر
  • حجم حبيبات أدق
  • قوة أكبر [ 11 ]
  • استجابة أفضل للمعالجة الحرارية [ 12 ]
  • تحسين الجودة الداخلية
  • موثوقية أكبر للخواص الميكانيكية، والليونة، ومقاومة الصدمات

"التشكيل بالدق هو عملية تشكيل متتالية لقضيب على طوله باستخدام مطرقة حديدية مفتوحة. ويُستخدم عادةً لتشكيل قطعة من المواد الخام إلى السماكة المطلوبة. وبمجرد الوصول إلى السماكة المطلوبة، يتم الحصول على العرض المطلوب من خلال عملية "التشكيل بالحواف". [ 13 ]عملية " التشكيل على الحواف " هي عملية تركيز المادة باستخدام قالب مفتوح مقعر الشكل. وتسمى هذه العملية "التشكيل على الحواف" لأنها تُجرى عادةً على أطراف قطعة العمل.عملية " التشكيل بالدرفلة " هي عملية مماثلة يتم فيها ترقيق أجزاء من المشغولة باستخدام قالب محدب الشكل. تُهيئ هذه العمليات المشغولات لعمليات التشكيل اللاحقة. [ 14 ]

التشكيل بالضغط

تُعرف عملية التشكيل بالضغط أيضًا باسم "التشكيل المغلق". في هذه العملية، يُوضع المعدن في قالب مُثبّت على سندان. عادةً ما يكون قالب المطرقة مُشكّلًا بنفس الشكل. ثم تُسقط المطرقة على قطعة العمل، مما يؤدي إلى تدفق المعدن وملء تجاويف القالب. عادةً ما تكون المطرقة على اتصال مباشر بقطعة العمل في غضون أجزاء من الثانية. اعتمادًا على حجم القطعة وتعقيدها، قد تُسقط المطرقة عدة مرات متتالية بسرعة. يُضغط المعدن الزائد خارج تجاويف القالب، مُشكّلًا ما يُعرف باسم " الزوائد المعدنية ". تبرد هذه الزوائد المعدنية بسرعة أكبر من باقي المعدن؛ هذا المعدن البارد أقوى من المعدن الموجود في القالب، مما يُساعد على منع تكوّن المزيد من الزوائد المعدنية. كما يُجبر هذا المعدن على ملء تجويف القالب بالكامل. بعد التشكيل، تُزال الزوائد المعدنية. [ 7 ] [ 15 ]

في عملية التشكيل بالضغط التجاري، تُمرر قطعة العمل عادةً عبر سلسلة من التجاويف في القالب لتحويلها من سبيكة إلى شكلها النهائي. يُستخدم الضغط الأول لتوزيع المعدن في الشكل الأولي وفقًا لاحتياجات التجاويف اللاحقة؛ ويُسمى هذا الضغط "ضغط الحواف" أو "ضغط التشكيل" أو "ضغط الثني". تُسمى التجاويف التالية "تجاويف التشكيل"، حيث تُشكل القطعة في شكل يُشبه المنتج النهائي بشكل أدق. تُضفي هذه المراحل عادةً على قطعة العمل انحناءات واسعة وحواف دائرية كبيرة . يُشكل الشكل النهائي في تجويف الضغط "النهائي" أو "التشطيب". إذا كانت الكمية المطلوبة من القطع قليلة، فقد يكون من الأوفر اقتصاديًا الاستغناء عن تجويف الضغط النهائي في القالب واستخدام آلات تشكيل الميزات النهائية بدلاً من ذلك. [ 16 ]

شهدت عملية التشكيل بالضغط تحسناً ملحوظاً في السنوات الأخيرة بفضل زيادة الأتمتة، والتي تشمل التسخين بالحث، والتغذية الميكانيكية، وتحديد المواقع، والتحكم، والمعالجة الحرارية المباشرة للأجزاء بعد التشكيل. [ 17 ] يُعرف أحد أنواع التشكيل بالضغط باسم "التشكيل بدون زوائد" أو "التشكيل الحقيقي بالقالب المغلق". في هذا النوع من التشكيل، تُغلق تجاويف القالب تماماً، مما يمنع تكوّن الزوائد على قطعة العمل. وتتمثل الميزة الرئيسية لهذه العملية في تقليل كمية المعدن المفقودة على شكل زوائد، والتي قد تصل إلى 20-45% من المادة الأولية. أما عيوب هذه العملية فتتمثل في التكلفة الإضافية نتيجة لتصميم القالب الأكثر تعقيداً، والحاجة إلى تزييت أفضل وتحديد دقيق لموقع قطعة العمل. [ 16 ]

توجد طرق أخرى لتشكيل الأجزاء تتضمن التشكيل بالضغط. إحدى هذه الطرق تعتمد على صبّ قطعة أولية من المعدن السائل. تُزال القطعة المصبوبة بعد تصلّبها، وهي لا تزال ساخنة. ثم تُصقل في قالب ذي تجويف واحد. تُزال الزوائد، ثم تُقسّى القطعة بالتبريد السريع. هناك طريقة أخرى تتبع نفس العملية المذكورة أعلاه، إلا أن القطعة الأولية تُصنع برشّ قطرات معدنية في مُجمّعات مُشكّلة (على غرار عملية أوسبري ). [ 17 ]

تتميز عملية التشكيل بالقوالب المغلقة بتكلفة أولية مرتفعة نظرًا لتصنيع القوالب وأعمال التصميم اللازمة لإنشاء تجاويف القوالب العاملة. مع ذلك، تتميز بانخفاض تكاليف التشغيل المتكررة لكل قطعة، مما يجعل عمليات التشكيل أكثر اقتصادية مع زيادة حجم الإنتاج. وهذا أحد الأسباب الرئيسية لاستخدام عمليات التشكيل بالقوالب المغلقة بكثرة في صناعات السيارات والأدوات. ومن الأسباب الأخرى لشيوع استخدام عمليات التشكيل في هذه القطاعات الصناعية أن نسبة القوة إلى الوزن فيها أعلى بنحو 20% مقارنةً بالقطع المصبوبة أو المشغولة آليًا من نفس المادة. [ 16 ]

تصميم قوالب التشكيل وأدواتها

تُصنع قوالب التشكيل عادةً من سبائك عالية أو فولاذ الأدوات . يجب أن تكون القوالب مقاومة للصدمات والتآكل، وأن تحافظ على قوتها عند درجات الحرارة العالية، وأن تتحمل دورات التسخين والتبريد السريع. ولإنتاج قالب أفضل وأكثر اقتصادية، تُراعى المعايير التالية: [ 17 ]

  • يتم فصل القوالب على طول مستوى مسطح واحد كلما أمكن ذلك. وإذا لم يكن ذلك ممكناً، فإن مستوى الفصل يتبع محيط القطعة.
  • سطح الفصل عبارة عن مستوى يمر عبر مركز المشغولة وليس بالقرب من حافة علوية أو سفلية.
  • يتم توفير سحب كافٍ ؛ عادةً ما لا يقل عن 3 درجات للألمنيوم و 5 إلى 7 درجات للصلب.
  • يتم استخدام شرائح دائرية وزوايا دائرية واسعة.
  • الأضلاع منخفضة وعريضة.
  • تتم موازنة الأقسام المختلفة لتجنب الاختلاف الشديد في تدفق المعدن.
  • يتم الاستفادة الكاملة من خطوط تدفق الألياف.
  • لا تكون التفاوتات في الأبعاد أدق من اللازم.

يحدث التشوّه البرميلي عندما تنتفخ قطعة العمل في مركزها نتيجة الاحتكاك بينها وبين القالب أو المثقب ، مما يُشبه شكل البرميل . يؤدي هذا إلى تلامس الجزء المركزي من قطعة العمل مع جوانب القالب أسرع مما لو لم يكن هناك احتكاك، مما يُولّد زيادة كبيرة في الضغط اللازم للمثقب لإتمام عملية التشكيل.

يوضح الجدول أدناه التفاوتات البُعدية لقطعة فولاذية مُنتجة باستخدام طريقة التشكيل بالضغط. تتأثر الأبعاد عبر مستوى الفصل بإغلاق القوالب، وبالتالي فهي تعتمد على تآكل القالب وسُمك الزوائد النهائية. يمكن الحفاظ على الأبعاد التي تقع بالكامل ضمن جزء واحد أو نصف قالب بدقة أعلى بكثير. [ 15 ]

التفاوتات الأبعادية للمطروقات ذات القوالب المطبوعة [ 15 ]
الكتلة [كجم (رطل)]التفاوت السالب [مم (بوصة)]بالإضافة إلى التفاوت المسموح به [مم (بوصة)]
0.45 (1)0.15 (0.006)0.46 (0.018)
0.91 (2)0.20 (0.008)0.61 (0.024)
2.27 (5)0.25 (0.010)0.76 (0.030)
4.54 (10)0.28 (0.011)0.84 (0.033)
9.07 (20)0.33 (0.013)0.99 (0.039)
22.68 (50)0.48 (0.019)1.45 (0.057)
45.36 (100)0.74 (0.029)2.21 (0.087)

يُستخدم المُزلِّق أثناء عملية التشكيل بالحدادة لتقليل الاحتكاك والتآكل. كما يُستخدم كحاجز حراري للحد من انتقال الحرارة من قطعة العمل إلى القالب. وأخيرًا، يعمل المُزلِّق كمادة مانعة للالتصاق لمنع التصاق القطعة بالقوالب. [ 15 ]

التشكيل بالضغط

تعتمد عملية التشكيل بالضغط على تطبيق ضغط أو قوة مستمرة ببطء، وهو ما يختلف عن التأثير شبه الفوري لعملية التشكيل بالمطرقة الساقطة. تُقاس مدة تلامس القوالب مع قطعة العمل بالثواني (مقارنةً بأجزاء من الثانية في أفران المطرقة الساقطة). يمكن إجراء عملية التشكيل بالضغط على البارد أو الساخن. [ 15 ]

تتمثل الميزة الرئيسية للتشكيل بالضغط، مقارنةً بالتشكيل بالمطرقة، في قدرته على تشكيل قطعة العمل بالكامل. ففي التشكيل بالمطرقة، عادةً ما يتم تشكيل أسطح قطعة العمل الملامسة للمطرقة والسندان فقط، بينما يبقى باطن قطعة العمل سليمًا نسبيًا. ومن المزايا الأخرى لهذه العملية إمكانية التحكم في معدل إجهاد القطعة الجديدة. فمن خلال التحكم في معدل الضغط أثناء عملية التشكيل بالضغط، يمكن التحكم في الإجهاد الداخلي.

تتضمن هذه العملية بعض العيوب، معظمها ناتج عن ملامسة قطعة العمل للقوالب لفترة طويلة. وتستغرق العملية وقتًا طويلاً نظرًا لكثرة الخطوات وطولها. تبرد قطعة العمل بسرعة أكبر لأن القوالب ملامسة لها، مما يُسهّل انتقال الحرارة بشكل كبير مقارنةً بالجو المحيط. ومع تبريد قطعة العمل، تصبح أقوى وأقل مرونة، مما قد يؤدي إلى تشققها إذا استمر التشوه. لذلك، تُستخدم القوالب المُسخّنة عادةً لتقليل فقد الحرارة، وتعزيز انسيابية السطح، وتمكين إنتاج تفاصيل أدق وتفاوتات أدق. وقد تحتاج قطعة العمل أيضًا إلى إعادة التسخين.

عند تطبيقها بإنتاجية عالية، تُعدّ عملية التشكيل بالضغط أكثر اقتصادية من التشكيل بالمطرقة. كما تُتيح هذه العملية دقةً أعلى في القياسات. ففي التشكيل بالمطرقة، يُستهلك جزء كبير من العمل بواسطة الآلات، بينما في التشكيل بالضغط، تُستخدم النسبة الأكبر من العمل في قطعة العمل نفسها. ومن المزايا الأخرى إمكانية استخدام هذه العملية لإنتاج قطع بأي حجم، لعدم وجود قيود على حجم آلة التشكيل بالضغط. وقد مكّنت تقنيات التشكيل بالضغط الحديثة من تحقيق درجة أعلى من السلامة الميكانيكية والتوجيهية. وبفضل تقييد الأكسدة في الطبقات الخارجية للقطعة، تقلّ مستويات التشققات الدقيقة في القطعة النهائية. [ 15 ]

يمكن استخدام التشكيل بالضغط لتنفيذ جميع أنواع التشكيل، بما في ذلك التشكيل بالقوالب المفتوحة والتشكيل بالقوالب المضغوطة. يتطلب التشكيل بالضغط باستخدام القوالب المضغوطة عادةً سحبًا أقل من التشكيل بالدق، ويتميز بدقة أبعاد أفضل. كما يمكن غالبًا تنفيذ عمليات التشكيل بالضغط بإغلاق واحد للقوالب، مما يسهل أتمتتها. [ 18 ]

تشكيل مضطرب

تزيد عملية التشكيل بالضغط من قطر قطعة العمل عن طريق ضغط طولها. [ 18 ] وبناءً على عدد القطع المنتجة، تُعد هذه العملية الأكثر استخدامًا في عمليات التشكيل. [ 18 ] ومن الأمثلة على الأجزاء الشائعة التي تُصنع باستخدام عملية التشكيل بالضغط: صمامات المحركات، والوصلات، والمسامير، والبراغي، وغيرها من أدوات التثبيت.

تُجرى عملية التشكيل بالضغط عادةً في آلات خاصة عالية السرعة تُسمى مكابس الكرنك . تُضبط هذه الآلات عادةً للعمل في المستوى الأفقي، لتسهيل التبديل السريع لقطع العمل بين المحطات، ولكن يمكن أيضًا إجراء التشكيل بالضغط في مكبس كرنك رأسي أو مكبس هيدروليكي. عادةً ما تكون قطعة العمل الأولية سلكًا أو قضيبًا، ولكن بعض الآلات قادرة على استيعاب قضبان يصل قطرها إلى 25 سم (9.8 بوصة) وبقوة ضغط تزيد عن 1000 طن. تستخدم آلة التشكيل بالضغط القياسية قوالب مقسمة تحتوي على تجاويف متعددة. تُفتح القوالب بما يكفي للسماح لقطعة العمل بالانتقال من تجويف إلى آخر؛ ثم تُغلق القوالب، ويتحرك مكبس التشكيل طوليًا مقابل القضيب، ضاغطًا إياه داخل التجويف. إذا استُخدمت جميع التجاويف في كل دورة، فسيتم إنتاج قطعة نهائية في كل دورة، مما يجعل هذه العملية مفيدة للإنتاج بكميات كبيرة. [ 18 ]  

يجب اتباع هذه القواعد عند تصميم الأجزاء المراد تشكيلها بالتشكيل بالضغط: [ 19 ]

  • يجب ألا يتجاوز طول المعدن غير المدعوم الذي يمكن أن ينكسر بضربة واحدة دون حدوث انبعاج ضار ثلاثة أضعاف قطر القضيب.
  • يمكن تشكيل أطوال من المواد الخام التي تزيد عن ثلاثة أضعاف القطر بنجاح، بشرط ألا يزيد قطر الجزء المشكل عن 1.5 ضعف قطر المادة الخام.
  • في عملية التشكيل التي تتطلب طولًا أكبر من ثلاثة أضعاف قطر الخامة، وحيث لا يزيد قطر التجويف عن 1.5 ضعف قطر الخامة، يجب ألا يتجاوز طول المعدن غير المدعوم خارج وجه القالب قطر القضيب.

التشكيل الحراري الأوتوماتيكي

تتضمن عملية التشكيل الساخن الآلية تغذية قضبان فولاذية بطول المصنع (عادةً 7 أمتار ) من أحد طرفي الآلة عند درجة حرارة الغرفة، لتخرج المنتجات المشكلة ساخنة من الطرف الآخر. تتم هذه العملية بسرعة فائقة؛ حيث يمكن إنتاج الأجزاء الصغيرة بمعدل 180 قطعة في الدقيقة، والأجزاء الأكبر بمعدل 90 قطعة في الدقيقة. يمكن أن تكون الأجزاء مصمتة أو مجوفة، دائرية أو متناظرة، بوزن يصل إلى 6 كيلوغرامات وقطر يصل إلى 18 سنتيمترًا . من أهم مزايا هذه العملية معدل إنتاجها العالي وقدرتها على استخدام مواد منخفضة التكلفة، كما أنها لا تتطلب سوى القليل من العمالة لتشغيل الآلات.      

لا ينتج عن هذه العملية أي نتوءات، مما يوفر ما بين 20 و30% من المواد مقارنةً بالتشكيل التقليدي. يتميز المنتج النهائي بدرجة حرارة ثابتة تبلغ 1050 درجة مئوية (1920 درجة فهرنهايت)، مما يسمح بتبريده بالهواء، وبالتالي الحصول على قطعة قابلة للتشكيل بسهولة (وتكمن الميزة في عدم الحاجة إلى التلدين بعد التشكيل). عادةً ما تكون التفاوتات ± 0.3 مم (0.012 بوصة) ، والأسطح نظيفة، وزوايا السحب من 0.5 إلى 1 درجة. يبلغ عمر الأداة ضعف عمر الأداة في التشكيل التقليدي تقريبًا، نظرًا لأن أوقات التلامس في حدود 0.06 ثانية. أما عيوب هذه العملية، فهي أنها لا تُجدي نفعًا إلا مع القطع المتناظرة الصغيرة، بالإضافة إلى تكلفتها العالية؛ إذ قد يتجاوز الاستثمار الأولي 10 ملايين دولار، مما يستلزم كميات كبيرة لتبرير هذه العملية. [ 20 ]    

تبدأ العملية بتسخين القضيب إلى درجة حرارة تتراوح بين 1200 و1300 درجة مئوية (2190 إلى 2370 درجة فهرنهايت) في أقل من 60 ثانية باستخدام ملفات حث عالية الطاقة. ثم يُزال القشور منه باستخدام بكرات، ويُقص إلى قطع خام، ويُنقل عبر عدة مراحل تشكيل متتالية، حيث يُضغط ويُشكل مبدئيًا ويُطرق نهائيًا ويُثقب (إذا لزم الأمر). يمكن أيضًا دمج هذه العملية مع عمليات التشكيل على البارد عالية السرعة. عمومًا، تُجري عملية التشكيل على البارد مرحلة التشطيب بحيث يمكن الحصول على مزايا التشكيل على البارد، مع الحفاظ على السرعة العالية للتشكيل الساخن الآلي. [ 21 ]  

من أمثلة الأجزاء المصنعة بهذه العملية: محامل وحدة محور العجلة، وتروس ناقل الحركة، وحلقات محامل الأسطوانات المخروطية، وحواف وصلات الفولاذ المقاوم للصدأ، وحلقات عنق أسطوانات غاز البروبان السائل. [ 22 ] تُعد تروس ناقل الحركة اليدوي مثالاً على التشكيل الساخن الآلي المستخدم بالتزامن مع التشكيل على البارد. [ 23 ]

التشكيل بالدرفلة

التشكيل بالدرفلة عملية يتم فيها تقليل سمك قضبان دائرية أو مسطحة وزيادة طولها. تُجرى هذه العملية باستخدام أسطوانتين أسطوانيتين أو نصف أسطوانيتين، تحتوي كل منهما على أخدود واحد أو أكثر. يُدخل قضيب ساخن بين الأسطوانتين، وعندما يلامس نقطة معينة، تدور الأسطوانتان ويتشكل القضيب تدريجيًا أثناء مروره عبر الآلة. ثم تُنقل القطعة إلى مجموعة الأخاديد التالية أو تُقلب وتُعاد إلى نفس الأخاديد. تستمر هذه العملية حتى الوصول إلى الشكل والحجم المطلوبين. تتميز هذه العملية بعدم وجود زوائد معدنية، كما أنها تُكسب قطعة العمل بنية حبيبية جيدة. [ 24 ]

تشمل أمثلة المنتجات المصنعة باستخدام هذه الطريقة المحاور والرافعات المخروطية والزنبركات الورقية .

التشكيل النهائي والتشكيل شبه النهائي

تُعرف هذه العملية أيضاً باسم التشكيل الدقيق ، وقد طُوّرت لتقليل التكاليف والنفايات بعد التشكيل، بحيث لا يحتاج المنتج النهائي إلا إلى القليل من عمليات التشغيل النهائية أو لا يحتاج إليها على الإطلاق. وتُخفّض التكاليف باستخدام كميات أقل من المواد، وإنتاج كميات أقل من الخردة، واستهلاك طاقة أقل، وتقليل عمليات التشغيل الإضافية أو الاستغناء عنها تماماً. كما يتطلب التشكيل الدقيق زاوية ميل أقل، من 1° إلى 0°. أما الجانب السلبي لهذه العملية فهو التكلفة، إذ لا تُطبّق إلا عند إمكانية تحقيق خفض كبير في التكاليف. [ 25 ]

التشكيل على البارد

تُعدّ عملية التشكيل بالطرق شبه النهائية الأكثر شيوعًا عندما تُشكّل الأجزاء دون تسخين القطعة الخام أو القضيب أو السبيكة. يُعدّ الألومنيوم مادة شائعة يمكن تشكيلها بالطرق الباردة حسب الشكل النهائي المطلوب. ويُعدّ تزييت الأجزاء أثناء التشكيل أمرًا بالغ الأهمية لزيادة عمر قوالب التشكيل.

التشكيل بالحث

بخلاف العمليات المذكورة أعلاه، تعتمد عملية التشكيل بالحث على نوع أسلوب التسخين المستخدم. ويمكن استخدام العديد من العمليات المذكورة أعلاه بالتزامن مع طريقة التسخين هذه.

التشكيل متعدد الاتجاهات

التشكيل متعدد الاتجاهات هو عملية تشكيل قطعة العمل في خطوة واحدة في عدة اتجاهات. ويتم هذا التشكيل من خلال تصميمات خاصة للأداة. حيث يتم توجيه الحركة الرأسية لمكبس التشكيل باستخدام أسافين تعمل على توزيع وإعادة توجيه قوة مكبس التشكيل في الاتجاهات الأفقية. [ 26 ]

التشكيل الحراري المتساوي

التشكيل متساوي الحرارة هو عملية يتم فيها تسخين المواد والقالب إلى نفس درجة الحرارة ( متساوية ). يُستخدم التسخين الأديباتي للمساعدة في تشكيل المادة، مما يعني التحكم الدقيق في معدلات الإجهاد. تُستخدم هذه التقنية عادةً لتشكيل الألومنيوم، الذي يتميز بدرجة حرارة تشكيل أقل من الفولاذ. تتراوح درجات حرارة تشكيل الألومنيوم حول 430 درجة مئوية (806 درجة فهرنهايت) ، بينما تتراوح درجات حرارة تشكيل الفولاذ والسبائك الفائقة بين 930 و1260 درجة مئوية (1710 إلى 2300 درجة فهرنهايت) .    

فوائد:

  • الأشكال شبه النهائية التي تؤدي إلى متطلبات تشغيل أقل وبالتالي معدلات خردة أقل
  • إمكانية تكرار الجزء
  • بفضل انخفاض فقدان الحرارة، يمكن استخدام آلات أصغر حجماً لصنع المشغولات المطروقة.

العيوب:

  • ارتفاع تكاليف مواد القوالب لتحمل درجات الحرارة والضغوط
  • يلزم وجود أنظمة تدفئة موحدة
  • استخدام أجواء واقية أو فراغ للحد من أكسدة القوالب والمواد
  • معدلات إنتاج منخفضة

المواد والتطبيقات

يتم تحميل قطع فولاذية صلبة مطروقة (تتوهج بشدة) في فرن صناعي كبير لإعادة تسخينها.

تشكيل الفولاذ

يمكن تقسيم تشكيل الفولاذ المطروق حسب درجة حرارة التشكيل إلى: [ 27 ]

  • التشكيل الساخن للفولاذ
    • درجات حرارة التشكيل أعلى من درجة حرارة إعادة التبلور بين 950-1250  درجة مئوية
    • قابلية تشكيل جيدة
    • قوى تشكيل منخفضة
    • قوة شد ثابتة لقطع العمل
  • التشكيل الحراري للفولاذ
    • تتراوح درجات حرارة التشكيل بين 750 و950  درجة مئوية
    • تقليل أو انعدام التقشر على سطح قطعة العمل
    • يمكن تحقيق تفاوتات أضيق من تلك التي يتم تحقيقها في التشكيل الساخن
    • قابلية تشكيل محدودة وقوى تشكيل أعلى من تلك المستخدمة في التشكيل الساخن
    • قوى تشكيل أقل من تلك المستخدمة في التشكيل على البارد
  • التشكيل على البارد للفولاذ
    • درجات حرارة التشكيل في ظروف الغرفة، والتسخين الذاتي حتى 150  درجة مئوية بسبب طاقة التشكيل
    • أضيق هوامش التفاوت الممكنة
    • لا يوجد تقشر على سطح قطعة العمل
    • زيادة في القوة وانخفاض في الليونة نتيجة للتصلب بالتشوه
    • من الضروري أن تكون قابلية التشكيل منخفضة وقوى التشكيل عالية

في العمليات الصناعية، تُصنع سبائك الصلب أساسًا بالتشكيل على الساخن. أما النحاس الأصفر والبرونز والنحاس والمعادن النفيسة وسبائكها فتُصنع بعمليات التشكيل على البارد؛ ويتطلب كل معدن درجة حرارة تشكيل مختلفة.

تشكيل الألومنيوم

  • تتم عملية تشكيل الألومنيوم في نطاق درجة حرارة يتراوح بين 350 و 550  درجة مئوية
  • إن درجات حرارة التشكيل التي تزيد عن 550  درجة مئوية قريبة جدًا من درجة حرارة التصلب للسبائك، وتؤدي، بالإضافة إلى إجهادات فعالة متفاوتة، إلى أسطح غير مرغوب فيها لقطعة العمل، وربما إلى انصهار جزئي بالإضافة إلى تشكل الطيات. [ 28 ]
  • تؤدي درجات حرارة التشكيل التي تقل عن 350  درجة مئوية إلى تقليل قابلية التشكيل عن طريق زيادة إجهاد الخضوع، مما قد يؤدي إلى عدم ملء القوالب، وتشققات على سطح قطعة العمل، وزيادة قوى القالب.

نظراً لضيق نطاق درجة الحرارة وارتفاع الموصلية الحرارية، لا يمكن تشكيل الألومنيوم إلا ضمن نطاق حراري محدد. ولتوفير ظروف تشكيل جيدة، من الضروري توزيع درجة الحرارة بشكل متجانس في كامل قطعة العمل. لذا، يُعد التحكم في درجة حرارة الأداة عاملاً بالغ الأهمية في هذه العملية. فعلى سبيل المثال، من خلال تحسين هندسة القوالب الأولية، يمكن التأثير على الإجهادات الفعالة الموضعية لتقليل ارتفاع درجة الحرارة الموضعي، وبالتالي الحصول على توزيع حراري أكثر تجانساً. [ 29 ]

استخدام الأجزاء المصنوعة من الألومنيوم المطروق

تتميز سبائك الألومنيوم عالية القوة بقوة شد مماثلة لسبائك الفولاذ متوسطة القوة، مع توفيرها ميزة كبيرة من حيث الوزن. ولذلك، تُستخدم قطع الألومنيوم المطروقة بشكل أساسي في صناعات الطيران والفضاء، وصناعة السيارات، والعديد من المجالات الهندسية الأخرى، لا سيما تلك التي تتطلب أعلى معايير السلامة ضد الأعطال الناتجة عن سوء الاستخدام، أو الصدمات، أو الإجهادات الاهتزازية. ومن أمثلة هذه القطع: المكابس، وأجزاء الهيكل، ومكونات التوجيه، وأجزاء المكابح. ومن السبائك الشائعة الاستخدام AlSi1MgMn ( EN AW-6082 ) وAlZnMgCu1,5 ( EN AW-7075 ). ويُصنع حوالي 80% من جميع قطع الألومنيوم المطروقة من سبيكة AlSi1MgMn. وتُستخدم سبيكة AlZnMgCu1,5 عالية القوة بشكل رئيسي في تطبيقات الطيران والفضاء. [ 30 ]

تشكيل المغنيسيوم

  • تحدث عملية تشكيل المغنيسيوم في نطاق درجة حرارة يتراوح بين 290-450  درجة مئوية [ 31 ]

تُعدّ سبائك المغنيسيوم أكثر صعوبة في التشكيل نظرًا لانخفاض لدونتها، وقلة حساسيتها لمعدلات الإجهاد، ونطاق درجة حرارة التشكيل الضيق. [ 31 ] وقد أصبح استخدام التشكيل الساخن شبه المفتوح باستخدام مكبس تشكيل ثلاثي الانزلاق (TSFP) طريقةً حديثةً لتشكيل سبيكة المغنيسيوم-الألومنيوم AZ31، الشائعة الاستخدام في تشكيل دعامات الطائرات. [ 32 ] [ 33 ] وقد أظهرت هذه الطريقة تحسينًا في خصائص الشد، ولكنها تفتقر إلى تجانس حجم الحبيبات. [ 34 ] [ 35 ] وعلى الرغم من تزايد استخدام سبائك المغنيسيوم بنسبة 15-20% سنويًا في صناعتي الطيران والفضاء والسيارات، فإن تشكيلها باستخدام قوالب متخصصة مكلف وغير عملي لإنتاج قطع غيار للسوق الجماهيري. ولذلك، تُصنع معظم قطع غيار سبائك المغنيسيوم للصناعة باستخدام طرق الصب.

معدات

مطرقة إسقاط هيدروليكية
(أ) تدفق المادة في قرص مطروق بالطريقة التقليدية؛ (ب) تدفق المادة في قرص مطروق بتقنية الضربة المعاكسة (الصدمية)

أكثر أنواع معدات التشكيل شيوعًا هي المطرقة والسندان. ولا تزال مبادئ عمل المطرقة والسندان مستخدمة حتى اليوم في معدات المطرقة الساقطة . مبدأ عمل هذه الآلة بسيط: رفع المطرقة ثم إسقاطها أو دفعها على قطعة العمل المستقرة على السندان. يكمن الاختلاف الرئيسي بين المطارق الساقطة في طريقة تزويد المطرقة بالطاقة؛ وأكثرها شيوعًا المطارق الهوائية والبخارية. تعمل المطارق الساقطة عادةً في وضع رأسي. والسبب الرئيسي لذلك هو الطاقة الزائدة (الطاقة التي لا تُستخدم لتشكيل قطعة العمل) والتي لا تُطلق على شكل حرارة أو صوت، والتي يجب نقلها إلى القاعدة. علاوة على ذلك، يلزم وجود قاعدة كبيرة للآلة لامتصاص الصدمات. [ 8 ]

للتغلب على بعض عيوب مطرقة السقوط، تُستخدم آلة الصدم أو المطرقة المضادة . في هذه الآلة، تتحرك كل من المطرقة والسندان، وتُثبّت قطعة العمل بينهما. هنا، تتحول الطاقة الزائدة إلى ارتداد. يسمح هذا للآلة بالعمل أفقيًا وبقاعدة أصغر. تشمل المزايا الأخرى انخفاض الضوضاء والحرارة والاهتزاز. كما أنها تُنتج نمط تدفق مختلفًا تمامًا. يمكن استخدام كلتا الآلتين في عمليات التشكيل بالقوالب المفتوحة أو المغلقة. [ 36 ]

مكابس التشكيل

تُستخدم مكابس التشكيل ، والتي تُسمى غالبًا بالمكبس، في عمليات التشكيل بالضغط. يوجد نوعان رئيسيان: المكابس الميكانيكية والمكابس الهيدروليكية. تعمل المكابس الميكانيكية باستخدام الكامات، والذراع المرفقي، و/أو المفاتيح لتوليد قوة محددة مسبقًا (قوة مُحددة مسبقًا عند موضع معين في الشوط) وشوط قابل للتكرار. نظرًا لطبيعة هذا النوع من الأنظمة، تتوفر قوى مختلفة عند مواضع مختلفة من الشوط. تُعد المكابس الميكانيكية أسرع من نظيراتها الهيدروليكية (تصل إلى 50 شوطًا في الدقيقة). تتراوح قدراتها من 3 إلى 160 ميغا نيوتن (300 إلى 18000 طن قصير). تستخدم المكابس الهيدروليكية، مثل جهاز القوالب الأربعة ، ضغط السوائل ومكبسًا لتوليد القوة. تتمثل مزايا المكبس الهيدروليكي على المكبس الميكانيكي في مرونته وقدرته الأكبر. أما عيوبه فتتمثل في كونه أبطأ، وأكبر حجمًا، وأكثر تكلفة في التشغيل. [ 15 ]

تستخدم عمليات التشكيل بالدرفلة، والتشكيل بالضغط، والتشكيل الساخن الآلي جميعها آلات متخصصة.

قائمة مكابس التشكيل الكبيرة، حسب حجم السبائك [ 2 ] [ 37 ]
القوة ( بالأطنان )حجم السبيكة ( بالأطنان )شركةموقع
16500600مجموعة شنغهاي الكهربائية [ 38 ]شنغهاي ، الصين
16000600مجموعة إرتشونغ الوطنية الصينية [ 38 ]ديانغ ، الصين
14000600مصنع الصلب اليابانياليابان
15000580مجموعة الصين الأولى للصناعات الثقيلة [ 39 ]هيلونغجيانغ ، الصين
13000دوسانكوريا الجنوبية
قائمة مكابس الحدادة الكبيرة، بالقوة
القوة ( بالأطنان )القوة ( بالأطنان )حجم السبيكة ( بالأطنان )شركةموقع
90,718(100,000)مجموعة جيفا [ 40 ]رو، لومبارديا ، إيطاليا
80,000(88200)أكثر من 150الصين ارزونغ [ 38 ]ديانغ ، الصين
75000(82,690)VSMPO-AVISMAروسيا
65000(71,660)أوبير ودوفال [ 41 ] [ 42 ]إيسوار ، فرنسا
53,500(60,000)شركة ويبر للمعادن [ 43 ]كاليفورنيا ، الولايات المتحدة
(45,350)50,00020مكبس تشكيل المعادن من شركة ألكوا بقوة 50000 طن ، [ 44 ] [ 45 ] وايمان جوردون [ 46 ] [ 47 ]نحن
40,000(44,100)أوبير ودوفال [ 41 ]باميه ، فرنسا
30,000(33,080)8وايمان جوردون [ 48 ]ليفينغستون ، اسكتلندا
30,000(33,070)شركة ويبر للمعادن [ 49 ]كاليفورنيا ، الولايات المتحدة
30,000(33,070)هاوميت للفضاء [ 50 ]جورجيا ، الولايات المتحدة

انظر أيضاً

مراجع

  1. 1 2 3 4 ديغارمو، ص 389
  2. 1 2 التصنيع الثقيل لمحطات الطاقة مؤرشف في 2010-11-08 في Wayback Machine الرابطة النووية العالمية ، سبتمبر 2010. تم الاسترجاع: 25 سبتمبر 2010.
  3. ↑ "التشكيل: السنوات الأولى" . مجموعة المعادن والتشكيل. 22 يناير 2013. مؤرشف من الأصل في 3 يناير 2018. تم الاطلاع عليه في 1 أكتوبر 2013 .
  4. ↑ "أشياء يجب معرفتها عن التزوير" . sites.google.com .
  5. ↑ ديغارمو، ص 373
  6. ↑ ديغارمو، ص 375
  7. 1 2 ديغارمو، ص 391
  8. 1 2 3 ديغارمو، ص 390
  9. ↑ "تشكيل المعادن" . مجموعة المعادن والتشكيل. 4 يناير 2013. مؤرشف من الأصل في 1 يوليو 2018. تم الاطلاع عليه في 1 أكتوبر 2013 .
  10. ↑ هاريك، ر.؛ وويست، ت. (2019). مقدمة في التصنيع المتقدم . جمعية مهندسي السيارات الدولية. ص 23. 
  11. ↑ "مزايا عمود المرفق المطروق" . شركة غريت ليكس فورج . تم الاطلاع عليه بتاريخ 28 فبراير 2014 .
  12. ↑ "مزايا التشكيل" (ملف PDF) . فريسا . مؤرشف من الأصل (ملف PDF) بتاريخ 17 أبريل 2021. تم الاطلاع عليه بتاريخ 31 أغسطس 2020 .
  13. ↑ الفولاذ المصبوب: التشكيل ، مؤرشف من الأصل في 18 فبراير 2009 ، تم استرجاعه في 3 مارس 2010
  14. ↑ كوشيش، جيه بي (2008)، عمليات التصنيع ، دار نشر بي إتش آي ليرنينج، ص 469، رقم ISBN  978-81-203-3352-9
  15. 1 2 3 4 5 6 7 ديغارمو، ص 394
  16. 1 2 3 ديغارمو، ص 392
  17. 1 2 3 ديغارمو، ص 393
  18. 1 2 3 4 ديغارمو، ص 395
  19. ↑ ديغارمو، الصفحات 395-396
  20. ↑ ديغارمو، الصفحات 396-397
  21. ↑ ديغارمو، ص 396
  22. ↑ عملية التشكيل الحراري الدقيق. مؤرشفة بتاريخ 20 أكتوبر 2008 في أرشيف الإنترنت (Wayback Machine) . شركة سامتك. تم الاطلاع عليها بتاريخ 22 نوفمبر 2007.
  23. ↑ تشكيل المواد المركبة الدقيقة. مؤرشف في 17 أبريل 2008 على موقع Wayback Machine . Samtech. تم الاطلاع عليه في 22 نوفمبر 2007.
  24. ↑ ديغارمو، الصفحات 397-398
  25. ↑ ديغارمو، ص 398
  26. ↑ بيرنس، ستونيس، روثر، بلوم: الحد من تزوير الأجزاء المعقدة عالية الخدمة باستخدام عمليات التشكيل ، IPH – Institut für Integrierte Produktion Hannover gGmbH، هانوفر، 2014.
  27. ^ Doege، E.، Behrens، B.-A.: Handbuch Umformtechnik: Grundlagen، Technologien، Maschinen (في الألمانية)، Springer Verlag، 2010، ص. 7
  28. ^ دوجي ، إي. بيرنس، بكالوريوس: Handbuch Umformtechnik: Grundlagen, Technologien, Maschinen , Springer Verlag, 2010، ص 671f.
  29. ^ Stones، M.: Mehrdirektionales Schmieden von flachen Aluminiumlangteilen (باللغة الألمانية)، In: Behrens، B.-A.؛ نيهويس، ب. Overmeyer, L. (ed.): Berichte aus dem IPH، المجلد 01/2011، PZH Produktionstechnisches Zentrum GmbH، Garbsen 2011.
  30. ^ ريختر، ج. Stones, M.: Qualitätsverbesserung beim Aluminiumschmieden (باللغة الألمانية)، In Aluminium Praxis، Giesel Verlag GmbH، المجلد 20 (2015)، العدد 6/15، ص. 20.
  31. 1 2 بابنبرغ، نيكولاس ب وآخرون. "سبائك المغنيسيوم لتطبيقات التشكيل - مراجعة". المواد، المجلد 13، العدد 4، 985. 22 فبراير 2020، doi:10.3390/ma13040985
  32. ↑ دزيوبينسكا، أ.، غونتارز، أ.، دزيوبينسكي، م.، وبارشتش، م. (2016). تشكيل مشغولات سبائك المغنيسيوم لتطبيقات الطائرات والسيارات. مجلة أبحاث التقدم في العلوم والتكنولوجيا. https://doi.org/10.12913/22998624/64003
  33. ↑ دزيوبينسكا، أ.، وجونتارز، أ. (2015). طريقة جديدة لإنتاج دعامات طائرات ثنائية الأضلاع من سبائك المغنيسيوم. هندسة الطائرات وتكنولوجيا الفضاء. https://doi.org/10.1108/AEAT-10-2013-0184
  34. ↑ دزيوبينسكا، أ.، غونتارز، أ.، وزاغورسكي، إ. (2018). بحث نوعي حول دعامات الطائرات المصنوعة من سبيكة المغنيسيوم AZ31 ذات الضلع المثلثي والمصنعة بطريقة تشكيل جديدة. هندسة الطائرات وتكنولوجيا الفضاء. https://doi.org/10.1108/AEAT-09-2016-0160
  35. ↑ دزيوبينسكا، أ.، غونتارز، أ.، هورزيلسكا، ك.، وبييسكو، ب. (2015). البنية المجهرية والخواص الميكانيكية لأقواس الطائرات المصنوعة من سبيكة المغنيسيوم AZ31 بتقنية تشكيل جديدة. بروسيديا للتصنيع. https://doi.org/10.1016/j.promfg.2015.07.059
  36. ↑ ديغارمو، الصفحات 392-393
  37. ↑ كيد، ستيف. بناء محطة نووية جديدة - هل هناك قدرة إمداد كافية؟ مؤرشف في 13 يونيو 2011، في أرشيف الإنترنت. الهندسة النووية الدولية ، 3 مارس 2009. تاريخ الاسترجاع: 25 سبتمبر 2010
  38. 1 2 3 "الصين تبني أكبر مطبعة في العالم" . موقع China Tech Gadget . 27 أكتوبر 2011. تاريخ الاطلاع: 12 فبراير 2012 .{{cite news}}: CS1 maint: deprecated archiveal service ( link )
  39. ↑ "أكبر مكبس تشكيل هيدروليكي في العالم بقوة 15000 ميجا نيوتن" . موقع China Tech Gadget . 3 نوفمبر 2011. تاريخ الاطلاع: 15 مايو 2012 .
  40. ↑ "مجموعة جيفا" . تم الاطلاع عليه بتاريخ 13 مارس 2026 .
  41. 1 2 "سبائك إيراميت" . مؤرشف من الأصل في 10 ديسمبر 2010. تم الاطلاع عليه في 18 مايو 2012 .
  42. ↑ ألتان، تايلان (1983). جدوى استخدام مكبس كبير (80,000 - 200,000 طن) لتصنيع المكونات المستقبلية لأنظمة الجيش . ص 12. مؤرشف من الأصل في 8 أبريل 2013. 
  43. ↑ دين م. بيترز (10 ديسمبر 2018). "مكبس ويبر ميتالز الهيدروليكي الجديد بقوة 60,000 طن" . مجلة فورج . تم الاطلاع عليه بتاريخ 25 أبريل 2020 .
  44. ↑ هيفيرنان، تيم (8 فبراير 2012). "العملاق الحديدي" . مجلة ذا أتلانتيك . تم الاطلاع عليه بتاريخ 12 فبراير 2012 .
  45. ↑ مكبس تشكيل المعادن ذو القالب المغلق بقوة 50,000 طن (ملف PDF) . الجمعية الأمريكية للمهندسين الميكانيكيين. 1981. مؤرشف من الأصل (ملف PDF) بتاريخ 27 فبراير 2012. تم الاطلاع عليه بتاريخ 15 مايو 2012 .تاريخ مطبعة ميستا في شركة ألكوا
  46. ↑ مكبس وايمان-غوردون للتشكيل بقوة 50,000 طن (ملف PDF) . الجمعية الأمريكية للمهندسين الميكانيكيين. 1983. مؤرشف من الأصل (ملف PDF) بتاريخ 2015-02-01.تاريخ مطبعة لوي في وايمان-غوردون
  47. ↑ إدسون، بيتر (18 أبريل 1952). "مكبس معدني ثوري يخفض تكلفة الطائرات والبنادق" . صحيفة ساراسوتا جورنال . تم الاطلاع عليه بتاريخ 12 فبراير 2012 .
  48. ↑ "وايمان جوردون ليفينغستون" . مؤرشف من الأصل في 19 نوفمبر 2011. تم الاطلاع عليه في 18 مايو 2012 .
  49. ↑ "ويبر ميتالز" . تم الاطلاع عليه بتاريخ 18 يوليو 2013 .
  50. ↑ "Howmet Aerospace" . تم الاطلاع عليه بتاريخ 18 مايو 2012 .

فهرس

  • ديغارمو، إي. بول؛ بلاك، جيه تي؛ كوهسر، رونالد أ. (2011). المواد والعمليات في التصنيع (  الطبعة الحادية عشرة). وايلي. ISBN 978-0-470-92467-9.
  • دوجي، إي. بيرنس، بكالوريوس: Handbuch Umformtechnik: Grundlagen، Technologien، Maschinen (باللغة الألمانية)، الطبعة الثانية، Springer Verlag، 2010، ISBN 978-3-642-04248-5
  • أوسترمان، ف.: Anwendungstechnologie Aluminium (باللغة الألمانية)، الطبعة الثالثة، Springer Verlag، 2014، ISBN 978-3-662-43806-0