مخروطية آلية

تُعدّ وصلات براون آند شارب المخروطية (المختصرة BS أو B&S)، التي وضعتها الشركة التي تحمل الاسم نفسه، بديلاً عن وصلات مورس الأكثر شيوعًا. وكما هو الحال مع وصلات مورس، تأتي هذه الوصلات بأحجام مختلفة، من 1 إلى 18، وتُعدّ الأحجام 7 و9 و11 الأكثر شيوعًا. ويقع مقدار التناقص الفعلي لهذه الوصلات ضمن نطاق ضيق يقارب 0.500  بوصة لكل قدم (41.67  ملم لكل متر).

يُستخدم مخروط جاكوبس (المختصر JT) بشكل شائع لتثبيت ظرف المثقاب على محور الدوران . زوايا المخروط غير ثابتة ، حيث تتراوح من 1.41 درجة لكل جانب للرقم 0 (والرقم 2 + 1 ⁄2 غير المعروف ) إلى 2.33 درجة لكل جانب للرقم 2 (والرقم 2 القصير).

كما توجد عدة مقاسات بين المقاس رقم 2 والمقاس رقم 3: المقاس رقم 2 قصير، والمقاس رقم 6، والمقاس رقم 33.

تستخدم مخاريط جارنو نظامًا مبسطًا للغاية. معدل التناقص هو 1:20 بالنسبة للقطر، أي 0.600 بوصة لكل قدم، و0.050 بوصة لكل بوصة. تتراوح المخاريط من الرقم 2 إلى الرقم 20. قطر الطرف العريض بالبوصة يساوي دائمًا حجم التناقص مقسومًا على 8، وقطر الطرف الضيق يساوي دائمًا حجم التناقص مقسومًا على 10، والطول يساوي حجم التناقص مقسومًا على 2. على سبيل المثال، يبلغ قطر مخروط جارنو رقم 7 0.875 بوصة (7/8 بوصة) عند الطرف العريض، و0.700 بوصة (7/10 بوصة) عند الطرف الضيق، وطوله 3.5 بوصة (7/2 بوصة).

تم اختراع هذا النظام بواسطة أوسكار جيه بيل من شركة براون آند شارب .

طُوِّرَ مخروط مورس (يُختصر إلى MT) على يد ستيفن أ. مورس ، المقيم في نيو بيدفورد، ماساتشوستس، في منتصف ستينيات القرن التاسع عشر. ^{[ 1 ]} ومنذ ذلك الحين، تطور ليشمل أحجامًا أصغر وأكبر، واعتُمد كمعيار من قِبَل العديد من المنظمات، بما في ذلك المنظمة الدولية للتوحيد القياسي (ISO) تحت مسمى ISO 296، والمعهد الألماني للتوحيد القياسي (DIN) تحت مسمى DIN 228-1. وهو من أكثر الأنواع استخدامًا، ويشيع استخدامه بشكل خاص في ساق مثاقب اللف ذات الساق المخروطية، وموسعات الثقوب، وفي مغازل مكابس الحفر الصناعية، وفي ذيول المخارط. وتختلف زاوية مخروط مورس قليلًا باختلاف الحجم، ولكنها عادةً ما تكون 1.49 درجة (مع تضمين حوالي 3 درجات).

تستخدم بعض غرسات مفصل الورك العظمية المعيارية وصلة موريس المخروطية لربط المكونات معًا. ^{[ 2 ]} وبالمثل، تستخدم بعض غرسات الأسنان وصلة موريس المخروطية لربط المكونات. ^{[ 3 ]}

أبعاد

أبعاد مخروط مورس [مم (بوصة)]

رقم مخروط مورس	تفتق	أ	ب (الحد الأقصى)	ج (الحد الأقصى)	د (الحد الأقصى)	E (الحد الأقصى)	F	جي	ح	ج	ك
0	1:19.212	9.045 مم (0.3561 بوصة)	56.5 ملم (2.22 بوصة)	59.5	10.5	6	4	1	3	3.9	1° 29' 27"
1	1:20.047	12.065 مم (0.4750 بوصة)	62 مم (2.4 بوصة)	65.5	13	8.7	5	1.2	3.5	5.2	1° 25' 43"
2	1:20.020	17.780 مم (0.7000 بوصة)	75 مم (3.0 بوصة)	80	16	13.5	6	1.6	5	6.3	1° 25' 50"
3	1:19.922	23.825 ملم (0.9380 بوصة)	94 ملم (3.7 بوصة)	99	20	18.5	7	2	5	7.9	1° 26' 16"
4	1:19.254	31.267 ملم (1.2310 بوصة)	117.5 ملم (4.63 بوصة)	124	24	24.5	8	2.5	6.5	11.9	1° 29' 15"
4.5	1:19.128	37.833 ملم (1.4895 بوصة)	133.5 ملم (5.26 بوصة)	140	26.5	30.1	9	2.75	6.5	13.9	1° 29' 51"
5	1:19.002	44.399 ملم (1.7480 بوصة)	149.5 ملم (5.89 بوصة)	156	29	35.7	10	3	6.5	15.9	1° 30' 26"
6	1:19.180	63.348 ملم (2.4940 بوصة)	210 ملم (8.3 بوصة)	218	40	51	13	4	8	19	1° 29' 36"
7	1:19.231	83.058 ملم (3.2700 بوصة)	285.75 ملم (11.250 بوصة)	294.1	34.9	–	–	19.05	–	19	1° 29' 22"

تُعدّ المخاريط من سلسلة B معيارًا من معايير DIN (DIN 238) وتُستخدم عادةً لتركيب الظروف على محاورها، مثل سلسلة مخاريط Jacobs القديمة. كل مخروط في سلسلة B هو في الواقع الطرف الصغير أو الكبير لمخروط مورس.

B10 = الطرف الصغير من MT1 (D = 10.095 مم)

B12 = الطرف الكبير من MT1 (D = 12.065 مم)

B16 = الطرف الصغير من MT2 (D = 15.733 مم)

B18 = الطرف الكبير من MT2 (D = 17.780 مم)

B22 = الطرف الصغير من MT3 (D = 21.793 مم)

B24 = الطرف الكبير من MT3 (D = 23.825 مم)

الرقم الذي يلي B هو قطر (D) الطرف الكبير للمخروط لأقرب مليمتر، وهو أكبر بحوالي 1 مليمتر من الطرف الصغير للتجويف (~2 مليمتر في حالة B22 وB24) ^{[ 5 ] [ 6 ] [ 7 ]}

عرّفت الرابطة الوطنية لبناة أدوات الآلات (التي تُعرف الآن باسم رابطة تكنولوجيا التصنيع) شكلاً مخروطياً حاداً شائع الاستخدام في آلات التفريز. يُشار إلى هذا الشكل المخروطي بأسماء مختلفة مثل NMTB وNMT وNT. يبلغ طول هذا الشكل المخروطي 3.5  بوصة لكل قدم، ويُعرف أيضاً باسم "7 في 24" أو 7/24؛ وتبلغ الزاوية المحسوبة 16.5943 درجة. ^{[ 8 ]} جميع أدوات NMTB مزودة بهذا الشكل المخروطي، ولكنها تأتي بأحجام مختلفة: NMTB-10، 15، 20، 25، 30، 35، 40، 45، 50، و60. ويبدو أن هذه الأشكال المخروطية قد تم تحديدها أيضاً في معيار ASA (الذي يُعرف الآن باسم ANSI) B5.10-1943.

يُعدّ NMTB مخروطًا "ذاتي التحرير" أو "سريعًا". على عكس المخاريط ذاتية التثبيت الأكثر حدة المذكورة سابقًا، فإن هذا النوع من المخاريط غير مصمم لنقل عزم دوران عالٍ؛ إذ يتم نقل عزم الدوران العالي بواسطة مفاتيح تشغيل تُعشّق في فتحات على الحافة. ^{​​[ 9 ] [ 10 ]} والهدف من ذلك هو السماح بتغيير سريع وسهل بين الأدوات المختلفة (سواءً تلقائيًا أو يدويًا) مع ضمان اتصال الأداة أو حاملها بالمغزل بإحكام وصلابة، ومحاذاتها معه بدقة. يوفر الطرف الأكبر المجاور للأداة صلابة أكبر مما هو ممكن مع مخاريط مورس أو R8 المُركّبة على آلات مماثلة.

يصف براءة الاختراع رقم 1794361 (المُقدمة في 25 مارس 1927) أشكال مغزل وأدوات آلة التفريز باستخدام مخروط حاد. ^{[ 11 ]} وقد مُنحت براءة الاختراع لشركات كيرني وتريكر ، وبراون وشارب ، وسينسيناتي لآلات التفريز . كانت براءة الاختراع تهدف إلى الحصول على مخروط يسمح بتحرير الأداة بسهولة، وقد وُجد أن مخروطًا بنسبة 3.5 في 12 يحقق هذه الخاصية. ^{[ 12 ]} كما استخدمت براءة الاختراع المفاتيح والفتحات وذيلًا على ساق الأداة لمنعها من السقوط من مغزل آلة التفريز الأفقية أثناء توصيل المشغل لقضيب السحب. ^{[ 12 ]}

يحدد معيار ANSI B5.18-1972 بعض الأبعاد الأساسية لمغازل آلات التفريز وسيقان الأدوات باستخدام أحجام مخروطية 30 و40 و45 و50 و60. ^{[ 13 ]} تصف المواصفات موضع مفتاح القيادة والشفة وخيط مسمار قضيب السحب الذي يثبت الساق في المغزل.

تُعرف هذه الأدوات باسم "التغيير السريع"؛ الرابطة الوطنية لبناة أدوات الآلات، 1927؛ NMTB؛ المخروطية القياسية الأمريكية للآلات، ANSI B5.18؛ DIN 2080 / IS 2340؛ ISO R 290–2583. ^{[ 14 ]} توجد اختلافات طفيفة في الخيوط والشفاه (JIS B 6339: MAS 403)؛ وتستخدم المعايير الأوروبية (مثل المخروطية ISO، DIN 2080) خيوط قضيب السحب المترية. وبصرف النظر عن خيوط قضيب السحب، فإن المعايير المذكورة أعلاه متوافقة فيزيائيًا مع بعضها البعض في معظم الحالات.

كانت سيقان أدوات NMTB تحتوي على مخروط 7 في 24، ولكنها كانت تحتوي أيضًا على ذيل (دليل) بقطر ثابت في نهاية الساق تم وصفه في براءة الاختراع لعام 1927.

مشتقات NMTB

أدت التعديلات اللاحقة في التصميم إلى إزالة الذيل (مما جعل ساق الأداة أقصر) وإضافة أخدود على شكل حرف V في الحافة لتسهيل تغيير الأدوات آليًا. بدأت التصاميم الحديثة باستخدام قضبان سحب كهربائية تُمسك بمسامير سحب (تُعرف أيضًا بمقابض التثبيت) مثبتة في ساق الأداة بدلاً من قضبان السحب الملولبة. يُمسك قضيب السحب الكهربائي بمسمار السحب بدلاً من تثبيته في ساق الأداة، مما يسمح بتغيير الأدوات آليًا بشكل أسرع.

أصبحت تصميمات حامل الأدوات الأكثر حداثة تُعرف باسم Caterpillar "V-Flange"، CAT، V-Flange، (ANSI B5.50)، وقد تم تدوين ذلك لاحقًا بموجب ISO 7388-1.

وتشمل المشتقات الأخرى ما يلي:

• SK (DIN ISO 7388-1) - مشابه جدًا ولكنه يتطلب تعديلات ليكون قابلاً للتبديل مع CAT-V/ANSI B5.50. كلا التصميمين مدرجان ضمن ISO 7388-1.
• المنظمة الدولية للمقاييس (ISO)، الدولية (INT)،
• معيار BT (MAS 403/ JIS B6339 / ISO 7388-2) هو معيار ياباني الأصل، مشتق من معيار ANSI B5.50. وهو تصميم حامل الأدوات الأكثر شيوعًا في شرق آسيا. كما أنه غير متوافق بسهولة مع نظام CAT-V. يمكن تركيبه يدويًا في مغزل CAT-V باستخدام محول سحب ذي خيوط مترية، ولكنه لا يعمل مع مبدلات الأدوات المستخدمة لهذا الغرض.

ومرة أخرى، توجد اختلافات طفيفة في الأدوات. ^{[ 14 ]} على الرغم من أن أبعاد المخروط الأساسية هي نفسها، إلا أن هناك اختلافات في الحواف، وأحجام الأخاديد على شكل حرف V، ومجاري مفاتيح القيادة، وأبعاد مسمار السحب؛ تستخدم الإصدارات الدولية أحجامًا مترية، وخيوط مسامير مترية على وجه الخصوص.

تم تطوير حوامل الأدوات HSK في أوائل التسعينيات. HSK تعني Hohlschaftkegel ؛ وهي كلمة ألمانية تعني "المخاريط ذات الساق المجوفة".

تميل المخاريط الحادة (مثل مخاريط NMTB ومشتقاتها) إلى فقدان الصلابة والدقة عند السرعات العالية، لأن سيقانها الصلبة أكثر صلابة من المغازل التي تُركّب فيها. تحت تأثير قوة الطرد المركزي العالية، يتمدد المغزل أكثر من حامل الأداة، مما يُغير الطول الكلي: أي أنه مع تمدد المغزل للخارج، يميل حامل الأداة إلى التحرك أعمق داخل المغزل على طول المحور z، مما قد يؤدي إلى إنتاج أجزاء خارجة عن نطاق التفاوت المسموح به. علاوة على ذلك، فإن أرق جزء من واجهة المغزل هو الكتف الأمامي، وهو الأكثر عرضة للتمدد. تتداخل هذه المنطقة مع الجزء الأكثر صلابة من الحامل حيث تكون القوى الشعاعية في أعلى مستوياتها. هذا يُقلل بشكل كبير من صلابة واجهة المغزل، مما يسمح بانحراف أكبر للحامل تحت حمل القطع، خاصة مع الأدوات الطويلة. قد "يتأرجح" الحامل أو "يتحرك" قليلاً من جانب إلى آخر، نتيجة التشوه المرن. عادةً ما يتسبب هذا في ضعف دقة الدوران، وزيادة الاهتزاز، وقصر عمر الأداة بشكل غير مناسب. في أقصى الحالات، يمكن أن يتسبب ذلك في تآكل الاحتكاك على سطح المغزل بسبب الحركة النسبية الطفيفة للحامل مقابل الواجهة الأنثوية.

يتميز ساق حامل HSK المجوف بأنه رقيق ومرن عمداً، مما يسمح له بالتمدد أكثر من المغزل والشد عند الدوران بسرعات عالية. علاوة على ذلك، يتميز حامل HSK بتلامس مزدوج: فهو يتصل بالمغزل من جهة الجزء المخروطي ومن أعلى الحافة، مما يقاوم الحركة المحورية عند حدوث التمدد الحراري أو قوة الطرد المركزي للمغزل.

تُستخدم هذه المرونة أيضًا لتوفير تحديد دقيق للموقع المحوري. يتميز حامل أدوات HSK بساق مخروطية وحافة ذات سطح تزاوج. الساق قصيرة (نصف طول المخاريط الأخرى في الآلات تقريبًا)، ذات مخروطية ضحلة، بنسبة 1:9.98 ونسبة 1:10 للمستقبل، ^{[ 15 ]} وهي أكبر قليلاً من أن تسمح للحافة بالاستقرار الكامل في التجويف. توفر الجدران الرقيقة والساق القصيرة والمخروطية الضحلة فتحة كبيرة في الجزء الخلفي من الأداة. يتناسب ظرف التثبيت القابل للتمدد مع هذه الفتحة، ويتصل بشطفة بزاوية 30 درجة داخل الساق. عند انكماش قضيب السحب، يتمدد ظرف التثبيت ويسحب الساق إلى داخل التجويف، ضاغطًا الساق حتى تستقر الحافة على الجزء الأمامي من المغزل. يوفر هذا اتصالًا قويًا ومتكررًا لأنه يستغل قوة الطرد المركزي داخل المغزل لتحقيق الأمان والصلابة. مع ازدياد قوى الطرد المركزي، فإن ظرف التثبيت المتمدد داخل HSK يجبر جدران ساق حامل الأداة على البقاء على اتصال بجدار المغزل.

طُوّر تصميم HSK كمعيار غير احتكاري. ضمّ فريق العمل الذي وضع معيار HSK ممثلين عن الأوساط الأكاديمية، ورابطة صناعة الأدوات الألمانية، ومجموعة من الشركات الدولية والمستخدمين النهائيين. وكانت النتيجة معايير DIN الألمانية 69063 للمغزل و69893 للساق. لم يتبنَّ فريق عمل HSK تصميمًا محددًا للمنتج، بل مجموعة من المعايير التي تُعرّف حوامل أدوات HSK لتطبيقات مختلفة. وحدّد الفريق ستة أشكال لساق HSK، بتسعة أحجام.

تُحدد المقاسات بقطر حافة الساق بالملليمترات. وتُؤخذ هذه الأقطار من سلسلة الأرقام المفضلة R10′ ، من 25 إلى 160  مم.

اليوم، يتم تحديد أشكال الساق بالأحرف من A إلى F و T. الاختلافات الرئيسية بين الأشكال هي مواقع فتحات القيادة، وفتحات تحديد موقع الماسك، وفتحات التبريد، ومساحة الشفة.

الشكل A هو الشكل الأساسي. أما ساق الشكل B فهو نوع مُعدّل لتطبيقات عزم الدوران العالي، ويتميز بحافة أكبر بمقاس واحد بالنسبة لقطر عموده. (وبالتالي، فإن ساق A-40 يتناسب مع مقبس B-50).

النموذجان C و D هما نسخ مبسطة من النموذجين A و B للاستخدام اليدوي، حيث تم حذف الميزات لاستيعاب مغيرات الأدوات التلقائية مثل الأخدود V وفتحات التوجيه المرتبطة به، وتجويف لشريحة RFID.

تتشابه الحواف والمخاريط من النوعين E و F مع النوعين A و B، ولكنها مصممة للتشغيل عالي السرعة للغاية (20000  دورة في الدقيقة وما فوق) للمواد الخفيفة عن طريق إزالة جميع الميزات غير المتماثلة لتقليل عدم التوازن والاهتزاز.

يتضمن كل من معيار ASME B5.62 "أدوات مخروطية مجوفة ذات تلامس بين الحافة والوجه" ^{[ 17 ]} ومعيار ISO 12164-3:2014 "أبعاد سيقان الأدوات الثابتة" ^{[ 18 ]} شكلاً إضافياً من النوع T، وهو متوافق ثنائي الاتجاه مع الشكل A، ولكنه يتميز بتفاوت أدق بكثير في عرض المفاتيح ومجاريها المستخدمة للمحاذاة الزاوية. وهذا يسمح بتثبيت أدوات المخرطة غير الدوارة بدقة. ^{[ 19 ]}

تعتمد وصلة HSK على مزيج من قوى التثبيت المحورية وتداخل ساق المخروط. تُولَّد هذه القوى وتُتحكَّم بها جميعها من خلال معايير تصميم المكونات المتصلة. يجب أن يكون لكل من الساق والمغزل مخروط متطابق بدقة وأسطح متعامدة مع محور المخروط. توجد عدة طرق لتثبيت HSK، وتستخدم جميعها آلية ما لتضخيم قوة تثبيت أجزاء الكوليت المتباعدة بالتساوي. عند تثبيت حامل الأداة في المغزل، تُنتج قوة السحب تلامسًا معدنيًا قويًا بين الساق والقطر الداخلي لوحدة التثبيت. يؤدي تطبيق قوة سحب إضافية إلى تثبيت العنصرين معًا بإحكام في وصلة ذات مستوى عالٍ من الصلابة المحورية والشعاعية. مع دوران أجزاء الكوليت، تكتسب آلية التثبيت قوة طرد مركزي. يستغل تصميم HSK قوة الطرد المركزي لزيادة قوة الوصلة. كما تتسبب قوة الطرد المركزي في انحراف الجدران الرقيقة للساق شعاعيًا بمعدل أسرع من جدران المغزل. يساهم ذلك في توفير اتصال آمن من خلال ضمان تلامس قوي بين ساق الأداة والمغزل. وتُعدّ صناعات السيارات والطيران من أكبر مستخدمي حوامل أدوات HSK. كما تشهد صناعة القوالب والأسطمبات استخدامًا متزايدًا لها.

يشير اختصار PSC إلى "Polygonal Shank Conical" (ساق مخروطي متعدد الأضلاع). طُوّر هذا التصميم في الأصل عام 1989 على يد كين أندرسون، الذي كان يعمل لدى شركة ساندفيك كورومانت إيه بي السويدية المتخصصة في أدوات الآلات . وقدّمت ساندفيك هذا التصميم في معرض IMTS عام 1990 في شيكاغو، تحت العلامة التجارية "Capto". ^{[ 20 ]} في أوائل العقد الأول من القرن الحادي والعشرين، ومع اقتراب انتهاء صلاحية العديد من براءات الاختراع، واجهت ساندفيك احتمال إنتاج نسخ رديئة الجودة لا تتوافق بشكل جيد مع أدوات Capto التي سبق بيعها، وكذلك مع تلك التي ينتجها المرخص لهم. لذلك، سعت ساندفيك للحصول على شهادة اعتماد لهذا النوع من الوصلات من المنظمة الدولية للمعايير (ISO) في منتصف العقد الأول من القرن الحادي والعشرين. وفي عام 2007، نُشر تصميم PSC ضمن معيار ISO 26623. وبذلك، فإن حوامل الأدوات والمغازل المتوافقة مع معيار ISO 26623 متوافقة تمامًا مع أدوات Capto.

تتشابه وصلة PSC مع وصلة HSK في العديد من خصائص التصميم، مثل الساق المجوفة القصيرة، والتلامس الإضافي بين الحافة وسطح وصلة المغزل الأنثوية، والتثبيت بواسطة ظرف داخلي قابل للتمدد. مع ذلك، تتميز وصلة PSC بساق غير دائرية فريدة ذات مقطع عرضي يشبه مثلث رولكس بزوايا مشطوفة، بينما يكون التجويف المركزي أسطوانيًا. كما تتميز وصلة PSC بانحدار طفيف يبلغ 2.88 درجة في الساق المثلثة مقارنةً بـ 5.72 درجة (1:10) في وصلة HSK. وتتشابه وصلة PSC مع وصلات NMTB، وتختلف عن وصلة HSK، في محدودية عدد المقاسات المتطابقة تقريبًا في الشكل، نظرًا لتصميمها لتناسب نطاقًا أوسع من التطبيقات، مما يُحسّن من إمكانية التبادل.

يتم نقل عزم الدوران عن طريق الضغط على زوايا ساق المغزل، بدلاً من استخدام مفاتيح الدفع أو الاحتكاك بين المغزل والساق. بالإضافة إلى الصلابة المحورية والشعاعية، يوفر هذا التصميم دقةً أفضل في تكرار الزاوية وصلابةً التوائيةً محسّنة مقارنةً بالأسطح البينية الأخرى. تعمل الضغوط الناتجة عن عزم الدوران المطبق على تحسين الصلابة لأنها تُطبّق على مساحة أكبر بكثير من ساق المغزل. يسمح تصميم الساق المخروطي المدبب بتداخل طفيف مع المغزل بدلاً من الحاجة إلى خلوص للفك، مما يُحسّن دقة تكرار الزاوية.

تُعدّ تقنية PSC شائعة الاستخدام في مراكز الخراطة والطحن المركبة ذات محور دوران واحد ثلاثي أو رباعي المحاور، وكذلك في مخارط CNC البرجية، وذلك بفضل دقة تكرارها الزاوية الفائقة وصلابتها الالتوائية خارج المحور. تدعم هذه التقنية أدوات الخراطة الثابتة خارج المحور، وهي مناسبة أيضًا لمخارط البرج ذات عدد كبير من محطات الأدوات المُدارة. توفر هذه التقنية واجهة تغيير سريعة واحدة لكل من أدوات القطع المتحركة والثابتة. كما يمكنها استبدال أدوات القطع الثابتة التقليدية ذات الساق المربعة أو المستديرة، مما يُسرّع عملية الإعداد بشكل ملحوظ عند استبدال الأدوات المستهلكة. توفر تقنية PSC أداءً فائقًا لرؤوس التثقيب المتحركة، مما يُتيح معدلات تغذية أعلى وتشطيبات سطحية أفضل.

تتوفر PSC بالأحجام التالية:

• C3 (PSC32)
• C4 (PSC40)
• C5 (PSC50)
• C6 (PSC63)
• C8 (PSC80)
• C10 (PSC100)

صُمم هذا المخروط من قِبل شركة بريدجبورت ماشينز لاستخدامه في آلات التفريز الخاصة بها. لا تُثبّت مخاريط R8 نفسها ذاتيًا، لذا فهي تتطلب قضيب سحب يمتد عبر المغزل إلى أعلى الآلة لمنع ارتخائها عند تعرضها لقوى جانبية. كما أنها مزودة بمفتاح (انظر الصورة) لمنع دورانها أثناء الإدخال والإخراج، على الرغم من أن المخروط هو الذي ينقل عزم الدوران أثناء الاستخدام. يبلغ قطر سن قضيب السحب عادةً 7/16 بوصة - 20 سنًا لكل بوصة ( UNF ). تبلغ زاوية المخروط 16°51′ (16.85°) بقطر خارجي 1.25 بوصة وطول 15/16 بوصة . ^{[ 21 ]} (المصدر: شركة بريدجبورت المصنعة). لا يُقاس قطر جزء التثبيت الموازي بأجزاء البوصة مثل الأبعاد الأخرى ، بل يتراوح بين 0.949 بوصة و0.9495 بوصة. 

تُركّب الأدوات ذات المخروط R8 مباشرةً في مغزل الماكينة. تُستخدم كوليتات R8 عادةً لتثبيت الأدوات ذات السيقان الدائرية، مع إمكانية تثبيت أي شكل إذا كان الكوليت يحتوي على الشكل المطلوب. تتميز الكوليتات بفتحة دقيقة مزودة بفتحات ضغط محورية لتثبيت أدوات القطع، وهي مُسنّنة لقضيب السحب. يُستخدم نظام R8 عادةً مع كوليتات يتراوح قطرها بين 1/8 بوصة و 3/4 بوصة ، أو مع حوامل أدوات بنفس القطر أو أكبر قليلاً. تُوضع الكوليتات أو حوامل الأدوات مباشرةً في المغزل، ويُشدّ قضيب السحب في الجزء العلوي من الكوليت أو حامل الأداة من أعلى المغزل. قد تحتوي أدوات أخرى ، مثل ظروف المثقاب ، وقواطع الطيران، وقواطع الإدخال القابلة للفهرسة، وما إلى ذلك، على ساق مخروطية R8 مدمجة أو مُضافة إليها.

يُعدّ مخروط R8 شائعًا في مطاحن بريدجبورت والمطاحن البرجية المماثلة في الولايات المتحدة، أو في نسخ (شائعة جدًا) من هذه المطاحن من أماكن أخرى. ويعود انتشاره إلى حد كبير إلى نجاح بريدجبورت وغيرها من المطاحن التي صُممت على غراره بشكل وثيق واستمر إنتاجها طوال معظم القرن العشرين.