آلة الورق

في عام ١٧٩٩، مُنح لويس نيكولا روبرت من إيسون ، فرنسا، براءة اختراع لآلة صناعة الورق المتواصلة. في ذلك الوقت، كان روبرت يعمل لدى سان ليجيه ديدو ، الذي اختلف معه حول ملكية الاختراع. اعتقد ديدو أن إنجلترا مكان أفضل لتطوير الآلة، ولكن بسبب اضطرابات الثورة الفرنسية ، لم يتمكن من الذهاب إلى هناك بنفسه، فأرسل صهره، جون غامبل، وهو إنجليزي مقيم في باريس. من خلال سلسلة من المعارف، تعرّف غامبل على الأخوين سيلي وهنري فوردرينيه ، وهما تاجران للقرطاسية في لندن، واللذان وافقا على تمويل المشروع. مُنح غامبل براءة الاختراع البريطانية رقم ٢٤٨٧ في ٢٠ أكتوبر ١٨٠١. استخدمت آلة فوردرينيه حزام ناقل شبكي مصنوع من نسيج خاص (يُعرف باسم السلك، لأنه كان يُنسج قديمًا من البرونز) في قسم التشكيل، حيث يتم تصريف خليط من الألياف (عادةً ما تكون أليافًا خشبية أو نباتية أخرى) لإنشاء شبكة ورق متواصلة. استخدم قسم تشكيل فوردرينير الأصلي منطقة تصريف أفقية، يشار إليها باسم طاولة التصريف .

بمساعدة برايان دونكين ، الميكانيكي الماهر والمبتكر، تم تركيب نسخة محسّنة من آلة روبرت الأصلية في مصنع فروغمور للورق في أبسلي، هيرتفوردشاير ، عام 1803، تلتها آلة أخرى عام 1804. وتم تركيب آلة ثالثة في مصنع عائلة فوردرينير في تو ووترز. كما اشترت عائلة فوردرينير مصنعًا في سانت نيوتس بنية تركيب آلتين فيه، واستمر تطوير العملية والآلات.

بالقرب من مطحنة فروغمور في أبسلي، قام جون ديكنسون بتصميم وبناء نوع بديل من الآلات؛ وهي آلة قوالب الأسطوانات في عام 1809.

يُنسب الفضل في ابتكار أول آلة لصناعة الورق من النوع الأسطواني في الولايات المتحدة إلى توماس جيلبين، وذلك في برانديواين كريك بولاية ديلاوير عام 1817. وكانت هذه الآلة تعمل بقالب أسطواني. أما آلة فوردرينير فلم تُطرح في الولايات المتحدة إلا عام 1827. ^{[ 1 ]}

تشير السجلات إلى أن تشارلز كينزي من باترسون، نيو جيرسي، كان قد حصل على براءة اختراع لآلة صناعة الورق ذات العملية المستمرة عام 1807. وقد صُنعت آلة كينزي محليًا على يد دانيال سون، وبحلول عام 1809، كانت آلة كينزي تُنتج الورق بنجاح في مصنع إسيكس في باترسون. إلا أن الضغوط المالية والفرص المحتملة التي أتاحها الحظر التجاري لعام 1807 دفعت كينزي وداعميه في نهاية المطاف إلى تغيير تركيز المصنع من الورق إلى القطن، وسرعان ما طُويت صفحة نجاحات كينزي المبكرة في صناعة الورق. ^{[ 2 ] [ 3 ]}

كانت براءة اختراع جيلبين لعام 1817 مشابهة لبراءة اختراع كينزي، وكذلك براءة اختراع جون أميس لعام 1822. وقد طعن منافسو أميس في براءة اختراعه، مؤكدين أن كينزي هو المخترع الأصلي وأن أميس كان يسرق أفكار الآخرين، وكان دليلهم على ذلك توظيف دانيال سون للعمل على آلته. ^{[ 2 ]}

أثرت طريقة الإنتاج المستمر التي أظهرتها آلة صناعة الورق على تطوير الدرفلة المستمرة للحديد، ولاحقًا للصلب، وغيرها من عمليات الإنتاج المستمر . ^{[ 4 ]}

يُضخّ مخزون الألياف من صندوق آلة الورق إلى خزان رأسي، يُعرف عادةً باسم "خزان رأسي" أو صندوق الحشو ، ووظيفته الحفاظ على ضغط ثابت على عجينة الألياف أو المخزون أثناء تغذيتها لصمام الوزن الأساسي. كما يوفر صندوق الحشو منفذًا لخروج فقاعات الهواء. تبلغ كثافة عجينة اللب في صندوق الحشو حوالي 3%. يتدفق الماء من صندوق الحشو بفعل الجاذبية، ويتحكم صمام الوزن الأساسي في تدفقه إلى مدخل مضخة المروحة، حيث يُضخّ إلى التدفق الرئيسي للماء المتجه إليها. يأتي التدفق الرئيسي للماء الذي تضخه مضخة المروحة من خزان تجميع المياه البيضاء، الذي يجمع جميع المياه المصرفة من قسم التشكيل في آلة الورق. قبل دخول تيار الألياف من صندوق الحشو، تكون المياه البيضاء منخفضة المحتوى من الألياف. تُعاد تدوير المياه البيضاء باستمرار بواسطة مضخة المروحة عبر الصندوق الرأسي، وتُجمع من حوض السلك وخزانات أخرى تستقبل مياه التصريف من سلك التشكيل، ومياه التصريف بمساعدة الفراغ من صناديق الشفط وبكرات معالجة ألياف الورق الرطبة. في طريقها إلى صندوق التغذية، قد تمر عجينة اللب عبر أجهزة تنظيف بالطرد المركزي، والتي تزيل الملوثات الثقيلة كالرمل، وشاشات تعمل على تفتيت تكتلات الألياف وإزالة الحطام كبير الحجم. وتقوم مضخة المروحة في النهاية بتغذية صندوق التغذية، سواء وُجدت أجهزة تنظيف بالطرد المركزي أو شاشات أم لا. ^{[ 6 ] [ 7 ] [ 8 ]}

يُستخدم صندوق التغذية لإحداث اضطراب في التدفق لمنع تكتل الألياف وتوزيع المعجون بالتساوي على كامل عرض السلك. تميل ألياف الخشب إلى التجاذب، مُشكّلةً تكتلات تُعرف بالتلبد. يُمكن تقليل التلبد بخفض كثافة المعجون أو بتحريكه؛ إلا أن تفكيك التكتلات يصبح صعبًا للغاية عند كثافة تتجاوز 0.5%. يُعدّ تقليل درجة التلبد أثناء التشكيل أمرًا بالغ الأهمية للخصائص الفيزيائية للورق . ^{[ 7 ] [ 8 ]}

عادةً ما تكون نسبة تماسك الماء في صندوق التغذية أقل من 0.4% لمعظم أنواع الورق، حيث تتطلب الألياف الطويلة نسبة تماسك أقل من الألياف القصيرة. تؤدي نسبة التماسك العالية إلى توجيه المزيد من الألياف في الاتجاه z ، بينما تعزز نسبة التماسك المنخفضة توجيه الألياف في الاتجاه xy . كما أن نسبة التماسك العالية تزيد من سُمك الورق وصلابته، بينما تزيد نسبة التماسك المنخفضة من قوة الشد وبعض خصائص القوة الأخرى، بالإضافة إلى تحسين عملية التشكيل (التجانس). ^{[ 7 ] [ 8 ]} تستمر العديد من خصائص الورق في التحسن حتى نسبة تماسك أقل من 0.1%؛ ومع ذلك، فإن هذه الكمية من الماء غير عملية. (تعمل معظم آلات الورق بنسبة تماسك أعلى من النسبة المثلى في صندوق التغذية نظرًا لزيادة سرعتها بمرور الوقت دون استبدال مضخة المروحة وصندوق التغذية. كما أن هناك مفاضلة اقتصادية تتمثل في ارتفاع تكاليف الضخ مقابل نسبة تماسك أقل).

يخرج خليط اللب، الذي يُطلق عليه غالبًا اسم " الماء الأبيض" في هذه المرحلة، من صندوق التغذية عبر فتحة مستطيلة قابلة لتعديل الارتفاع تُسمى "الشريحة" . ويُطلق على تيار الماء الأبيض اسم " النفث" ، ويتم ضغطه في الآلات عالية السرعة ليسقط برفق على حلقة النسيج المتحركة أو السلك بسرعة تتراوح عادةً بين ±3% من سرعة السلك، وتُسمى هذه السرعة " الاندفاع" و "السحب" على التوالي. يؤدي الاندفاع أو السحب المفرط إلى زيادة توجيه الألياف في اتجاه الماكينة، مما يُعطي خصائص فيزيائية مختلفة في اتجاه الماكينة والاتجاه العرضي؛ ومع ذلك، لا يمكن تجنب هذه الظاهرة تمامًا في آلات فوردرينيه. ^{[ 7 ] [ 8 ]}

في الآلات منخفضة السرعة (700 قدم في الدقيقة)، يُولّد كلٌّ من الجاذبية وارتفاع المادة الخام في صندوق التغذية ضغطًا كافيًا لتشكيل تيار النفث عبر فتحة القطع. يُطلق على ارتفاع المادة الخام اسم "الرأس"، ومن هنا جاء اسم صندوق التغذية. تُعرف نسبة سرعة تيار النفث إلى سرعة السلك بنسبة تيار النفث إلى السلك . عندما تكون هذه النسبة أقل من واحد، تمتد ألياف المادة الخام باتجاه الآلة. في الآلات الأبطأ، حيث يبقى سائل كافٍ في المادة الخام قبل تصريفه، يُمكن تحريك السلك ذهابًا وإيابًا بعملية تُعرف باسم " الرج" . يُوفر هذا نوعًا من التوزيع العشوائي لاتجاه الألياف، ويُعطي الصفيحة قوة أكثر تجانسًا في اتجاه الآلة وعبرها. في الآلات السريعة، لا تبقى المادة الخام على السلك في حالتها السائلة لفترة كافية، فتصطف الألياف الطويلة مع اتجاه الآلة. عندما تتجاوز نسبة تيار النفث إلى السلك واحدًا، تميل الألياف إلى التكتل. ^{[ 7 ] [ 8 ]} إن التباين الناتج في كثافة الورق يوفر مظهر الورق العتيق أو ورق البرشمان.

يتكون طرفا قسم التصريف، الذي يُسمى طاولة التصريف ، عادةً من أسطوانتين كبيرتين . تقع أسطوانة الصدر أسفل صندوق التدفق، حيث يُوجَّه تيار الماء ليسقط عليها عند مركزها العلوي تقريبًا. أما في الطرف الآخر من طاولة التصريف، فتوجد أسطوانة الشفط ( أسطوانة التثبيت ). أسطوانة التثبيت عبارة عن غلاف مجوف، مثقوب بآلاف الثقوب المتباعدة بدقة،  بقطر يتراوح بين 4 و5 ملم. تدور أسطوانة الغلاف المجوف فوق صندوق شفط ثابت، يوضع عادةً في المركز العلوي أو يدور أسفل الماكينة مباشرةً. يُسحب الهواء من صندوق الشفط، مما يؤدي إلى سحب الماء من الورق إلى داخله. ومن أسطوانة الشفط، تُغذَّى الورقة إلى قسم الضغط. ^{[ 7 ] [ 8 ]}

أسفل أسطوانة الشفط، وعلى ارتفاع أقل، توجد أسطوانة لف السلك . تُدار هذه الأسطوانة وتسحب السلك حول الحلقة. تتميز أسطوانة لف السلك بزاوية لف كبيرة لضمان تثبيت السلك بإحكام. ^{[ 7 ]}

يدعم السلك في منطقة طاولة التصريف عدد من عناصر التصريف. بالإضافة إلى دعم السلك وتعزيز التصريف، تعمل هذه العناصر على تفتيت تكتلات الورق. في الآلات منخفضة السرعة، تكون هذه العناصر في الأساس بكرات الطاولة . مع زيادة السرعة، يزداد الشفط المتولد عند نقطة تلامس بكرة الطاولة، وعند سرعة عالية بما يكفي، يرتد السلك بقوة بعد خروجه من منطقة الشفط، مما يتسبب في قفز الورق من السلك، وبالتالي تعطيل عملية التشكيل. ولمنع ذلك، تُستخدم رقائق التصريف. عادةً ما تكون هذه الرقائق مائلة بزاوية تتراوح بين صفر ودرجتين أو ثلاث درجات، مما يوفر حركة أكثر سلاسة. عند استخدام البكرات والرقائق، تُستخدم البكرات بالقرب من صندوق التغذية، بينما تُستخدم الرقائق في الجزء السفلي من الآلة. ^{[ 7 ] [ 8 ]} يمكن أيضًا استخدام رقائق الموجات فوق الصوتية، التي تُولّد ملايين النبضات الضاغطة من فقاعات التجويف المتفجرة ، مما يُبقي الألياف متباعدة، ويمنحها توزيعًا أكثر تجانسًا.

بالقرب من خط التجفيف على الطاولة، توجد صناديق تفريغ منخفضة يتم تفريغها بواسطة ساق بارومترية تحت ضغط الجاذبية. بعد خط التجفيف، توجد صناديق شفط مزودة بتفريغ مطبق. تمتد صناديق الشفط حتى لفة السرير. عند السرير، يجب أن تكون كثافة الملاءة حوالي 25%. ^{[ 7 ] [ 8 ]}

يُحدد نوع قسم التشكيل عادةً بناءً على نوعية الورق أو الكرتون المُنتَج؛ إلا أن العديد من الآلات القديمة تستخدم تصميمًا غير مثالي. ويمكن تحديث هذه الآلات لتشمل أقسام تشكيل أكثر ملاءمة.

يمكن إضافة صندوق رأس ثانٍ إلى ورق الطباعة التقليدي لوضع مزيج ألياف مختلف فوق الطبقة الأساسية. عادةً ما يقع صندوق الرأس الثانوي عند نقطة تصريف الطبقة الأساسية بالكامل. لا تُعتبر هذه الطبقة طبقة منفصلة لأن حركة الماء تُسهم في مزج ألياف الطبقتين العلوية والسفلية بشكل جيد. صناديق الرأس الثانوية شائعة في ورق الطباعة المقوى .

يُعرف تعديل طاولة فوردرينيه الأساسية بإضافة سلك ثانٍ فوق طاولة التصريف باسم مُشكِّل السلك العلوي . يتقارب السلكان السفلي والعلوي، ويتدفق جزء من التصريف عبر السلك العلوي. يُحسِّن السلك العلوي عملية التشكيل، كما يُوفِّر تصريفًا أكبر، وهو أمر مفيد للآلات التي تم تسريعها.

تستخدم آلة السلك المزدوج أو آلة تشكيل الفجوة سلكين رأسيين في قسم التشكيل، مما يزيد من معدل تجفيف ملاط ​​الألياف مع توفير تجانس ثنائي الجوانب. ^{[ 9 ]}

توجد أيضًا آلات مزودة بأجزاء فوردرينيه كاملة مثبتة فوق فوردرينيه تقليدي. يتيح ذلك إنتاج ورق متعدد الطبقات بخصائص مميزة. تُسمى هذه الآلات فوردرينيه العلوية، وتُستخدم لإنتاج ورق أو ورق مقوى متعدد الطبقات . يُستخدم هذا النوع عادةً لصنع طبقة علوية من الألياف المبيضة لتغطية طبقة غير مبيضة.

من أنواع آلات التشكيل الأخرى آلة القالب الأسطواني التي اخترعها جون ديكنسون عام ١٨٠٩، وكانت في الأصل منافسة لآلة فوردرينيه. ^{[ ١٠ ] [ ١١ ]} تستخدم هذه الآلة أسطوانة دوارة مغطاة بشبكة، مغمورة جزئيًا في خزان من معلق الألياف في الجزء الرطب لتشكيل شبكة ورقية، مما يُعطي توزيعًا أكثر عشوائية لألياف السليلوز . تستطيع آلات الأسطوانات تشكيل صفائح ذات قوام أعلى، مما يُعطي توجيهًا ثلاثي الأبعاد للألياف بشكل أفضل من القوام الأقل، وينتج عنه سُمك أكبر وصلابة أعلى في اتجاه الآلة. تُعدّ الصلابة العالية في اتجاه الآلة مفيدة في تغليف المواد الغذائية مثل علب الحبوب، وعلب أخرى مثل علب مساحيق الغسيل الجافة.

تقوم آلات تصنيع المناديل الورقية عادةً بتشكيل نسيج الورق بين سلك وقماش خاص (لباد) أثناء لفه حول أسطوانة تشكيل. يُضغط النسيج من اللباد مباشرةً على مجفف ذي قطر كبير يُسمى " يانكي" . يلتصق الورق بمجفف اليانكي ويُزال بواسطة شفرة كاشطة تُسمى " دكتور" . تعمل آلات تصنيع المناديل الورقية بسرعات تصل إلى 2000  متر/دقيقة.

القسم الثاني من آلة صناعة الورق هو قسم الضغط، الذي يُزيل معظم الماء المتبقي عبر نظام من المكابس يتكون من أسطوانات تضغط على بعضها البعض، مدعومة بألواح ضغط تدعم الورقة وتمتص الماء المضغوط. قد تتجاوز نسبة رطوبة الورق الخارج من قسم الضغط 40%. ^{[ 12 ]} يُعدّ الضغط ثاني أكثر الطرق فعالية لتجفيف الورقة (بعد التصريف الحر في قسم التشكيل) إذ لا يتطلب سوى حركة ميكانيكية.

يتأثر عدد بكرات الضغط وترتيبها ونوع اللباد المستخدم وترتيبه بدرجات الورق المنتجة والخصائص التشغيلية المطلوبة للآلة. ^{[ 13 ]}

كانت أقمشة الضغط تُصنع تاريخياً من الصوف، أما اليوم فهي مصنوعة بالكامل تقريباً من مواد اصطناعية. تتكون من نسيج بولي أميد منسوج مع طبقة سميكة من الحشوة مُصممة خصيصاً لزيادة امتصاص الماء إلى أقصى حد.

يمكن أن تكون مكابس الطباعة أحادية أو مزدوجة اللباد. تحتوي مكابس الطباعة أحادية اللباد على لباد على أحد جانبيها وبكرة ناعمة على الجانب الآخر. أما مكابس الطباعة مزدوجة اللباد، فيلامس فيها كلا جانبي الورقة لباد الطباعة. تُعدّ مكابس الطباعة أحادية اللباد مفيدة عند استخدامها مع بكرة ناعمة (عادةً في الوضع العلوي)، مما يُضفي ملمسًا على كلا الجانبين، فيجعل الجانب العلوي يبدو أكثر نعومة من الجانب السفلي. بينما تُضفي مكابس الطباعة مزدوجة اللباد خشونة على كلا جانبي الورقة. وتُفضّل مكابس الطباعة مزدوجة اللباد للقسم الأول من عملية الطباعة على الورق المقوى السميك.

يمكن أن تكون أسطوانات الضغط البسيطة ذات سطح محزز أو مثقوب . أما أسطوانات الضغط الأكثر تطوراً فهي أسطوانات الشفط، وهي أسطوانات ذات غلاف وغطاء مثقبين. يُصنع الغلاف من مادة معدنية كالبرونز أو الفولاذ المقاوم للصدأ، ويُغطى بالمطاط أو مادة اصطناعية. ويُثقب كل من الغلاف والغطاء على كامل سطحهما. يُركّب صندوق شفط ثابت في قلب أسطوانة الشفط لدعم الغلاف أثناء الضغط. وتُستخدم موانع تسرب ميكانيكية على السطح النهائي للوصلة بين السطح الداخلي للغلاف وصندوق الشفط. أما الأسطوانات الملساء، فتُصنع عادةً من أسطوانات الجرانيت. ^{[ 14 ]} ويمكن أن يصل طول أسطوانات الجرانيت إلى 9.1 متر (30 قدمًا) وقطرها إلى 1.8 متر (6 أقدام ) . ^{[ 15 ]}  

تُصمَّم مكابس اللفائف التقليدية بحيث تكون إحدى أسطوانات الضغط ثابتة، بينما تُحمَّل أسطوانة أخرى مقابلها. يمر اللباد عبر نقاط تلامس أسطوانات الضغط، ويستمر في الدوران حول مسار اللباد، الذي يتكون عادةً من عدة أسطوانات. خلال فترة بقاء اللباد في نقطة التلامس، تنتقل الرطوبة من الورقة إلى لباد الضغط. وعندما يخرج لباد الضغط من نقطة التلامس ويستمر في الدوران، يقوم صندوق تفريغ يُعرف باسم صندوق أوهل بتطبيق ضغط تفريغ (عادةً -60 كيلو باسكال) على لباد الضغط لإزالة الرطوبة، بحيث لا يُضيف اللباد رطوبة إلى الورقة عند عودته إلى نقطة التلامس في الدورة التالية.

تستخدم بعض أنواع الورق بكرات شفط تعمل بتقنية التفريغ لنقل الورقة من قاعدة الطباعة إلى لباد التوجيه في أول عملية طباعة أو بين مراحل الطباعة. تحتوي مكابس بكرات الشفط عادةً على صندوق تفريغ مزود بمنطقتين للتفريغ (تفريغ منخفض وتفريغ عالي). تحتوي هذه البكرات على عدد كبير من الثقوب في غطائها للسماح بمرور التفريغ من صندوق التفريغ الثابت عبر غطاء البكرة الدوار. تقوم منطقة التفريغ المنخفض بسحب الورقة ونقلها، بينما تحاول منطقة التفريغ العالي إزالة الرطوبة. مع ذلك، عند السرعات العالية، تدفع قوة الطرد المركزي الماء المفرغ للخارج، مما يقلل من فعالية هذه العملية في التجفيف. تحتوي مكابس الشفط أيضًا على مسارات لباد قياسية مزودة بصناديق أوهل. ومع ذلك، يختلف تصميم مكابس الشفط اختلافًا كبيرًا، حيث تُعد حركة الهواء مهمة لعمليتي السحب والتجفيف.

تُستخدم بكرات التحكم في التقوس (المعروفة أيضًا باسم بكرات CC) عادةً كبكرة التوصيل في مكبس الضغط. تحتوي هذه البكرات على أسطوانات هيدروليكية داخلها تضمن عدم تقوسها. تتصل هذه الأسطوانات بحذاء أو عدة أحذية للحفاظ على تقوس البكرة مسطحًا، وذلك لموازنة الانحناء الطبيعي في شكلها الناتج عن تطبيق الحمل على الحواف.

تُعدّ مكابس الضغط الممتدة (ENP) بديلاً حديثاً نسبياً لمكابس اللفائف التقليدية. عادةً ما تكون اللفة العلوية لفةً قياسية، بينما اللفة السفلية عبارة عن لفافة CC كبيرة ذات قاعدة ممتدة منحنية لتتناسب مع شكل اللفة العلوية، ومحاطة بحزام مطاطي دوار بدلاً من غطاء اللفائف القياسي. يهدف نظام ENP إلى إطالة مدة بقاء الورقة بين اللفتين، مما يزيد من عملية إزالة الماء. بالمقارنة مع مكبس اللفائف القياسي الذي يحقق نسبة مواد صلبة تصل إلى 35% بعد الضغط، يرفع نظام ENP هذه النسبة إلى 45% أو أكثر، مما يوفر كميات كبيرة من البخار أو يزيد من سرعة المعالجة. تعمل مكابس ENP على زيادة كثافة الورقة، وبالتالي زيادة قوة الشد وبعض الخصائص الفيزيائية الأخرى.

يقوم قسم التجفيف في آلة الورق، كما يوحي اسمه، بتجفيف الورق عبر سلسلة من الأسطوانات المُسخّنة بالبخار من الداخل ، والتي تعمل على تبخير الرطوبة. قد تصل ضغوط البخار إلى 160 رطل لكل بوصة مربعة. يدخل البخار من نهاية رأس المجفف (غطاء الأسطوانة) عبر وصلة بخارية، ويخرج المكثف عبر سيفون يمتد من الغلاف الداخلي إلى أنبوب مركزي. من الأنبوب المركزي، يخرج المكثف عبر وصلة في رأس المجفف. تتطلب الآلات العريضة عدة سيفونات. في الآلات الأسرع، تُبقي قوة الطرد المركزي طبقة المكثف ثابتة على الغلاف، وتُستخدم عادةً قضبان توليد الاضطراب لتحريك طبقة المكثف وتحسين انتقال الحرارة. ^{[ 12 ]}

تُثبّت الملاءة عادةً على المجففات بواسطة حلقات طويلة من اللباد في أعلى وأسفل كل قسم من أقسام المجفف. يُحسّن اللباد بشكل كبير من نقل الحرارة. يُصنع لباد المجففات من خيوط خشنة وله نسيج مفتوح للغاية يكاد يكون شفافًا. من الشائع أن يكون القسم السفلي الأول من المجفف غير مُلبّد، مما يؤدي إلى تمزقه على أرضية القبو أثناء تمزق الملاءة أو عند تمريرها.

تُرتّب مجففات الورق عادةً في مجموعات تُسمى أقسامًا، بحيث يمكن تشغيلها بسرعة أبطأ تدريجيًا لتعويض انكماش الورق أثناء تجفيفه. قد تتمدد بعض أنواع الورق أيضًا أثناء مرورها عبر الآلة، مما يتطلب زيادة السرعة بين الأقسام. تُسمى الفجوات بين الأقسام بـ" الممرات" .

تُغلق أقسام التجفيف عادةً للحفاظ على الحرارة. ويُضخ الهواء الساخن إلى الجيوب حيث تنفصل الملاءة عن المجففات، مما يزيد من سرعة التجفيف. تحتوي أنابيب تهوية الجيوب على فتحات على طولها بالكامل موجهة نحو الجيب. وتُسحب أغطية المجففات عادةً بواسطة سلسلة من مراوح العادم المثبتة على السقف، والتي تمتد إلى أسفل قسم التجفيف.

يمكن إضافة مواد تحجيم إضافية ، بما في ذلك الراتنجات أو الغراء أو النشا ، إلى الورق لتغيير خصائصه. يُحسّن التحجيم مقاومة الورق للماء، ويقلل من قابليته للوبر، ويُخفف من خشونة سطحه، ويُحسّن خصائص الطباعة وقوة الترابط السطحي. يمكن تطبيق هذه المواد في الجزء الرطب (التحجيم الداخلي) أو في الجزء الجاف (التحجيم السطحي)، أو كليهما. في الجزء الجاف، يُطبّق التحجيم عادةً باستخدام مكبس تحجيم . قد يكون مكبس التحجيم أسطوانيًا (بضغط غزير) أو فوهة. يُوضع عادةً قبل قسم التجفيف الأخير. تستخدم بعض آلات الورق أيضًا "مُغطّيًا" لتطبيق طبقة من مواد مالئة مثل كربونات الكالسيوم أو طين الكاولين، والتي تُعلّق عادةً في مادة رابطة من النشا المطبوخ ومادة لاتكس الستايرين-بوتادين . يُنتج الطلاء سطحًا أملسًا ولامعًا للغاية بأعلى جودة طباعة.

تتكون آلة الصقل من أسطوانتين أو أكثر، حيث يُطبَّق ضغط على الورق المارّ. تُستخدم آلات الصقل لجعل سطح الورق أكثر نعومة ولمعانًا، كما تُعطيه سُمكًا أكثر تجانسًا. ويُحدِّد الضغط المُطبَّق على الورق بواسطة الأسطوانات ملمس الورق النهائي.

بعد عملية الصقل، تصل نسبة الرطوبة في الورق إلى حوالي 6% (بحسب نوع المادة الخام). يُلف الورق على بكرات معدنية باستخدام أسطوانة كبيرة تُسمى أسطوانة اللف . يُحافظ على ضغط ثابت بين أسطوانة اللف والبكرة، مما يسمح للاحتكاك الناتج بتدوير البكرة. يمر الورق فوق أسطوانة اللف ويُلف على البكرة لتكوين لفة رئيسية .

لضمان استمرار تشغيل آلة الورق بشكل متواصل، يجب أن يكون البكرة قادرة على الانتقال بسرعة من لف لفة ورق جاهزة إلى بكرة فارغة دون توقف تدفق الورق. ولتحقيق ذلك، يحتوي كل قسم من أقسام البكرة على بكرتين أو أكثر تدور خلال هذه العملية. باستخدام رافعة علوية، تُحمّل البكرات الفارغة على ذراعين رئيسيين فوق أسطوانة البكرة. عندما تصل اللفة الرئيسية إلى أقصى قطر لها، يُنزل الذراعان البكرة الجديدة لتلامس أسطوانة البكرة، وتقوم آلة خلف الأسطوانة بتمرير شريط على طول ورقة اللفة المتحركة، فتقطعها بسرعة وتلصق الورق الجديد بالبكرة الجديدة. ثم تُنزل البكرة على الذراعين الثانويين ، اللذين يوجهانها بثبات بعيدًا عن أسطوانة البكرة مع ازدياد قطر الورق عليها.

ينبغي فحص صلابة الأسطوانة والحصول عليها وتعديلها وفقًا لذلك لضمان أن تكون صلابة الأسطوانة ضمن النطاق المقبول للمنتج.

قبل عملية اللف أو التحويل الإضافي، تتضمن بعض خطوط الإنتاج خطوات إضافية لتقليل تلوث سطح الشبكة، على سبيل المثال من خلال استخراج الهواء أو أنظمة تنظيف الشبكة .

تُلف بكرات الورق في نهاية عملية التجفيف بعرضها الكامل بعد القص، مطروحًا منه انكماش الورق أثناء التجفيف، وذلك عند خروجها من السلك. في قسم اللف، تُقطع بكرات الورق إلى لفائف أصغر بعرض وقطر محددين حسب طلب العميل. ولتحقيق ذلك، توضع البكرة على حامل فك اللفائف، وتُضبط المسافات بين شفرات القطع الحادة لتتوافق مع العرض المطلوب للطلبات. يُشغل جهاز اللف حتى الوصول إلى قطر اللفة المطلوب، ثم تُصنف اللفائف حسب الحجم والطلب قبل إرسالها للشحن أو إلى المستودع. عادةً ما يكون قطر البكرة كافيًا لصنع مجموعتين أو أكثر من اللفائف.