إعادة التشكيل التحفيزي

إعادة التشكيل التحفيزي هي عملية كيميائية تُستخدم لتحويل النفتا من النفط الخام إلى منتجات سائلة تُسمى المُعاد تشكيلها ، وهي عبارة عن "مواد مزج" ممتازة للبنزين عالي الأوكتان. تُحوّل هذه العملية الهيدروكربونات الخطية منخفضة الأوكتان (البارافينات) إلى ألكانات متفرعة (أيزوبارافينات) ونفتينات حلقية ، والتي تُنزع منها ذرات الهيدروجين جزئيًا لإنتاج هيدروكربونات عطرية عالية الأوكتان . ^{[ 1 ]} كما تُنتج عملية نزع الهيدروجين كميات كبيرة من غاز الهيدروجين كمنتج ثانوي، والذي يُستخدم في عمليات تكرير أخرى مثل التكسير الهيدروجيني وإزالة الكبريت بالهيدروجين . ومن التفاعلات الجانبية الأخرى التحلل الهيدروجيني ، الذي يُنتج هيدروكربونات خفيفة ذات قيمة أقل، مثل الميثان والإيثان والبروبان والبيوتان .

إضافةً إلى استخدامه كمادة مزج للبنزين، يُعدّ المُعاد تشكيله المصدر الرئيسي للمواد الكيميائية العطرية الأساسية مثل البنزين والتولوين والزيلين والإيثيل بنزين ، والتي لها استخدامات متنوعة، أهمها كمواد خام لتحويلها إلى بلاستيك. مع ذلك، فإن محتوى البنزين في المُعاد تشكيله يجعله مادة مسرطنة ، مما دفع الحكومات إلى إصدار لوائح تلزم بمعالجته بشكل إضافي لتقليل محتواه من البنزين.

تختلف عملية الإصلاح التحفيزي اختلافًا جوهريًا عن عملية الإصلاح التحفيزي بالبخار المستخدمة صناعيًا لإنتاج منتجات مثل الهيدروجين والأمونيا والميثانول من الغاز الطبيعي أو النفتا أو غيرها من المواد الأولية المشتقة من البترول، ولا ينبغي الخلط بينهما. كما لا ينبغي الخلط بين هذه العملية وعمليات الإصلاح التحفيزي الأخرى التي تستخدم الميثانول أو المواد الأولية المشتقة من الكتلة الحيوية لإنتاج الهيدروجين لخلايا الوقود أو غيرها من الاستخدامات.

في أربعينيات القرن العشرين، طوّر فلاديمير هانسل ، ^{[ 2 ]} وهو كيميائي باحث يعمل لدى شركة يونيفرسال أويل برودكتس (UOP)، عملية إصلاح تحفيزية باستخدام محفز يحتوي على البلاتين . وقد قامت شركة UOP بتسويق عملية هانسل تجاريًا في عام 1949 لإنتاج بنزين عالي الأوكتان من النفثا منخفضة الأوكتان، وأصبحت عملية UOP تُعرف باسم عملية بلاتفورمينغ. ^{[ 3 ]} وقد بُنيت أول وحدة بلاتفورمينغ في عام 1949 في مصفاة شركة أولد داتش ريفاينينغ في موسكيغون ، ميشيغان .

في السنوات التي تلت ذلك، طورت بعض شركات النفط الكبرى ومنظمات أخرى العديد من النسخ الأخرى لهذه العملية. واليوم، تُستمد الغالبية العظمى من البنزين المنتج عالمياً من عملية الإصلاح التحفيزي.

لنذكر بعضًا من النسخ الأخرى لإعادة التشكيل التحفيزي التي تم تطويرها، والتي استخدمت جميعها محفزًا من البلاتين و/أو الرينيوم :

• رينيفورمينج: تم تطويره بواسطة شيفرون .
• منصة CCR : إصدار منصة، مصمم للتجديد المستمر للمحفز، تم تطويره بواسطة شركة Universal Oil Products (UOP).
• تقنية تشكيل الطاقة: طورتها شركة إسو ، المعروفة حاليًا باسم إكسون موبيل .
• التشكيل المغناطيسي: تم تطويره بواسطة شركة إنجلهارد وشركة أتلانتيك ريتشفيلد للنفط .
• التحويل الفائق: تم تطويره بواسطة شركة ستاندرد أويل أوف إنديانا ، وهي الآن جزء من شركة بي بي .
• تشكيل هودري: تم تطويره بواسطة شركة هودري بروسيس.
• الأوكتان: نسخة من إعادة التشكيل التحفيزي طورتها شركة Axens، وهي شركة تابعة للمعهد الفرنسي للبترول (IFP)، مصممة للتجديد المستمر للمحفز.

تتضمن مصفاة البترول العديد من العمليات والوحدات الإنتاجية . أولى هذه العمليات هي التقطير المستمر للنفط الخام . يُطلق على المقطر السائل الناتج اسم النفتا، والذي يُصبح مكونًا رئيسيًا لمنتج البنزين بعد معالجته في وحدة إزالة الكبريت الهيدروجينية التحفيزية لإزالة الهيدروكربونات الكبريتية ، ووحدة الإصلاح التحفيزي لإعادة تشكيل جزيئاته الهيدروكربونية إلى جزيئات أكثر تعقيدًا ذات رقم أوكتان أعلى. النفتا عبارة عن خليط من العديد من المركبات الهيدروكربونية المختلفة، وتبلغ درجة غليانها الأولية حوالي 35 درجة مئوية (95 درجة فهرنهايت)، ودرجة غليانها النهائية حوالي 200 درجة مئوية (392 درجة فهرنهايت) . تحتوي النفتا على البارافينات والنفثينات ( البارافينات الحلقية) والهيدروكربونات العطرية التي يتراوح عدد ذرات الكربون فيها من 6 إلى 10 أو 11 ذرة.    

غالبًا ما تُخضع النفتا الناتجة عن تقطير النفط الخام لمزيد من التقطير لإنتاج نوعين من النفتا: النفتا "الخفيفة" التي تحتوي على معظم (وليس كل) الهيدروكربونات التي تحتوي على 6 ذرات كربون أو أقل، والنفتا "الثقيلة" التي تحتوي على معظم (وليس كل) الهيدروكربونات التي تحتوي على أكثر من 6 ذرات كربون. تبلغ درجة غليان النفتا الثقيلة الابتدائية حوالي 140 إلى 150 درجة مئوية (284 إلى 302 درجة فهرنهايت) ، ودرجة غليانها النهائية حوالي 190 إلى 205 درجة مئوية (374 إلى 401 درجة فهرنهايت) . وتُعرف أنواع النفتا الناتجة عن تقطير النفط الخام باسم "النفتا المُقطّرة مباشرة".    

عادةً ما تُعالَج النافثا الثقيلة المُقطَّرة مباشرةً في مُصلِح تحفيزي، لأن جزيئات النافثا الخفيفة تحتوي على ست ذرات كربون أو أقل، والتي تميل، عند إعادة تشكيلها، إلى التكسير إلى البيوتان وهيدروكربونات ذات وزن جزيئي منخفض، وهي غير مُجدية كمكونات لمزج البنزين عالي الأوكتان. كما أن الجزيئات التي تحتوي على ست ذرات كربون تميل إلى تكوين مركبات عطرية، وهو أمر غير مرغوب فيه، لأن اللوائح البيئية الحكومية في عدد من الدول تُحدِّد كمية المركبات العطرية (وخاصةً البنزين ) التي يُمكن أن يحتويها البنزين. ^{[ 4 ] [ 5 ] [ 6 ]}

توجد مصادر عديدة للنفط الخام حول العالم، ولكل نوع منها تركيبته الفريدة . كما أن المصافي لا تعالج جميعها نفس أنواع النفط الخام، إذ تنتج كل مصفاة أنواعًا مختلفة من النفثا ذات درجات غليان ابتدائية ونهائية مميزة. بعبارة أخرى، النفثا مصطلح عام وليس مصطلحًا محددًا.

يُبيّن الجدول أدناه بعض المواد الأولية النموذجية للنفثا الثقيلة المُستخلصة مباشرةً، والمتاحة لإعادة التشكيل التحفيزي، والمُشتقة من أنواع مختلفة من النفط الخام. ويُلاحظ اختلافها الكبير في محتواها من البارافينات والنفثينات والمركبات العطرية.

المواد الأولية النموذجية للنفثا الثقيلة

اسم النفط الخام${\displaystyle \Rightarrow }$موقع${\displaystyle \Rightarrow }$	جزيرة بارو، أستراليا [ 7 ]	متمرد - إكستر أستراليا [ 8 ]	مزيج CPC كازاخستان [ 9 ]	دراوجن بحر الشمال [ 10 ]
نقطة الغليان الأولية، درجة مئوية	149	140	149	150
درجة الغليان النهائية، °م	204	190	204	180
البارافينات، نسبة الحجم  السائل	46	62	57	38
النفثينات،  نسبة الحجم السائل	42	32	27	45
المواد العطرية، نسبة الحجم  السائل	12	6	16	17

تحتوي بعض أنواع النفثا المُصنّعة على هيدروكربونات أوليفينية ، مثل النفثا المُستخلصة من عمليات التكسير التحفيزي السائل وعمليات التكويك المستخدمة في العديد من المصافي. وقد تقوم بعض المصافي أيضًا بإزالة الكبريت من هذه النفثا وإعادة تشكيلها تحفيزيًا. ومع ذلك، في الغالب، تُستخدم عملية إعادة التشكيل التحفيزي بشكل أساسي على أنواع النفثا الثقيلة المُستخلصة مباشرة، مثل تلك المذكورة في الجدول أعلاه، والمُستخلصة من تقطير النفط الخام.

تحدث العديد من التفاعلات الكيميائية في عملية الإصلاح التحفيزي. ^{[ 1 ]} تتطلب جميعها وجود عامل حفاز، يحتوي في الغالب على البلاتين، وضغط جزئي مرتفع للهيدروجين. وبحسب نوع أو إصدار الإصلاح التحفيزي المستخدم، بالإضافة إلى شدة التفاعل المطلوبة، تتراوح ظروف التفاعل بين درجات حرارة تتراوح من 495 إلى 525 درجة مئوية (923 إلى 977 درجة فهرنهايت) وضغوط تتراوح من 5 إلى 45 ضغط جوي قياسي (510 إلى 4560 كيلو باسكال) . ^{[ 11 ]}   

التفاعلات التحفيزية الرئيسية الأربعة هي: ^{[ 12 ]}

نزع الهيدروجين من النفثينات لتحويلها إلى مركبات عطرية كما هو موضح في تحويل ميثيل سيكلوهكسان (نفثين) إلى تولوين (مركب عطري):

عملية تحويل البارافينات العادية إلى البارافينات المتفرعة كما يتضح في تحويل الأوكتان العادي إلى 2،5-ثنائي ميثيل هكسان (وهو "بارافين متفرع"):

نزع الهيدروجين وتحويل البارافينات إلى مركبات عطرية (يسمى عادةً نزع الهيدروجين الحلقي) كما يتضح في تحويل الهبتان العادي إلى التولوين:

التكسير الهيدروجيني للبارافينات إلى جزيئات أصغر كما يتضح من تكسير الهيبتان العادي إلى إيزوبنتان وإيثان:

خلال تفاعلات إعادة التشكيل، يبقى عدد ذرات الكربون في المواد المتفاعلة ثابتًا، باستثناء تفاعلات التكسير الهيدروجيني التي تُفكك الهيدروكربونات. يُعد التكسير الهيدروجيني للبارافينات التفاعل الوحيد من بين تفاعلات إعادة التشكيل الرئيسية الأربعة المذكورة أعلاه الذي يستهلك الهيدروجين. لا يستهلك أو يُنتج تفاعل التماثل للبارافينات العادية الهيدروجين. مع ذلك، يُنتج كل من نزع الهيدروجين من النفثينات ونزع الهيدروجين الحلقي من البارافينات الهيدروجين. يتراوح صافي إنتاج الهيدروجين الإجمالي في إعادة التشكيل التحفيزي للنفثا البترولية بين 50 و200 متر مكعب من غاز الهيدروجين (عند 0  درجة مئوية وضغط جوي واحد) لكل متر مكعب من النفثا السائلة. في وحدات القياس الأمريكية ، يُعادل ذلك من 300 إلى 1200 قدم مكعب من غاز الهيدروجين (عند 60  درجة فهرنهايت وضغط جوي واحد) لكل برميل من النفثا السائلة. ^{[ 13 ]} في العديد من مصافي البترول، يُشكّل الهيدروجين الصافي المُنتَج في عملية الإصلاح التحفيزي جزءًا كبيرًا من الهيدروجين المُستخدَم في أجزاء أخرى من المصفاة (على سبيل المثال، في عمليات إزالة الكبريت بالهيدروجين). كما يُعدّ الهيدروجين ضروريًا لتحليل أي بوليمرات تتكوّن على سطح المحفز بالهيدروجين.

عملياً، كلما زاد محتوى النفثينات في مادة النفثا الخام، تحسنت جودة المنتج المُعاد تشكيله وزاد إنتاج الهيدروجين. وتُستخرج أنواع النفط الخام التي تحتوي على أفضل أنواع النفثا لإعادة التشكيل عادةً من غرب أفريقيا أو بحر الشمال، مثل نفط بوني الخفيف أو نفط ترول النرويجي .

يتكون النوع الأكثر شيوعًا من وحدات الإصلاح التحفيزي من ثلاثة مفاعلات ، يحتوي كل منها على طبقة ثابتة من المحفز، ويتم تجديد المحفز بالكامل في الموقع أثناء عمليات إيقاف التشغيل الروتينية لتجديد المحفز، والتي تحدث مرة واحدة تقريبًا كل 6 إلى 24 شهرًا. تُعرف هذه الوحدة باسم وحدة الإصلاح التحفيزي شبه التجديدي (SRR).

تحتوي بعض وحدات الإصلاح التحفيزي على مفاعل احتياطي إضافي ، ويمكن عزل كل مفاعل على حدة بحيث يخضع أي مفاعل منها للتجديد في الموقع أثناء تشغيل المفاعلات الأخرى. عند تجديد هذا المفاعل، يحل محل مفاعل آخر يتم عزله بدوره ليتم تجديده هو الآخر. تُعرف هذه الوحدات باسم وحدات الإصلاح التحفيزي الدورية ، وهي ليست شائعة الاستخدام. تُستخدم وحدات الإصلاح التحفيزي الدورية لإطالة الفترة بين عمليات الإيقاف المطلوبة.

يُطلق على أحدث أنواع المحفزات الإصلاحية وأكثرها تطورًا اسم محفزات التجديد المستمر (CCR). وتتميز هذه الوحدات بالتجديد المستمر لجزء من المحفز في وحدة تجديد خاصة، بالإضافة إلى الإضافة المستمرة للمحفز المُجدد إلى المفاعلات العاملة. اعتبارًا من عام 2006، كان هناك إصداران من محفزات التجديد المستمر: عملية CCR Platformer من شركة UOP ^{[ 14 ]} وعملية Octanizing من شركة Axens ^{[ 15 ]} . ويتزايد استخدام وتركيب وحدات محفزات التجديد المستمر بشكل سريع.

كانت العديد من وحدات الإصلاح التحفيزي الأولى (في خمسينيات وستينيات القرن الماضي) غير قابلة للتجديد، إذ لم تكن تُجري عملية تجديد المحفز في الموقع. بدلاً من ذلك، كان يتم استبدال المحفز القديم بمحفز جديد عند الحاجة، بينما يُشحن المحفز القديم إلى مصنعي المحفزات إما لتجديده أو لاستخلاص محتوى البلاتين منه. أما وحدات الإصلاح التحفيزي غير القابلة للتجديد، فهي نادرة جدًا، إن وُجدت أصلاً، في الوقت الحالي.

يوضح مخطط تدفق العملية أدناه وحدة نموذجية لإعادة تشكيل التحفيز شبه التجديدي.

يُضخّ السائل المغذي (أسفل يسار الرسم التخطيطي) إلى ضغط التفاعل ( 5-45 ضغط جوي قياسي [510-4560 كيلو باسكال] )، ويُضاف إليه تيار من غاز إعادة التدوير الغني بالهيدروجين. يُسخّن خليط السائل والغاز الناتج مسبقًا بتمريره عبر مبادل حراري . ثم يُبخر خليط التغذية المسخن مسبقًا بالكامل ويُسخّن إلى درجة حرارة التفاعل ( 495-520 درجة مئوية [923-968 درجة فهرنهايت] ) قبل دخول المواد المتفاعلة المُبخرة إلى المفاعل الأول. أثناء تدفق المواد المتفاعلة المُبخرة عبر طبقة ثابتة من المحفز في المفاعل، يكون التفاعل الرئيسي هو نزع الهيدروجين من النفثينات إلى مركبات عطرية (كما وُصف سابقًا)، وهو تفاعل ماص للحرارة بشدة ، مما يؤدي إلى انخفاض كبير في درجة الحرارة بين مدخل ومخرج المفاعل. للحفاظ على درجة حرارة التفاعل ومعدل التفاعل المطلوبين، يُعاد تسخين التيار المُبخر في السخان الثاني قبل تدفقه عبر المفاعل الثاني. تنخفض درجة الحرارة مجددًا في المفاعل الثاني، ويجب إعادة تسخين تيار البخار في السخان الثالث قبل مروره عبر المفاعل الثالث. ومع مرور تيار البخار عبر المفاعلات الثلاثة، تتباطأ معدلات التفاعل، وبالتالي تزداد أحجام المفاعلات. في الوقت نفسه، تقل كمية التسخين المطلوبة بين المفاعلات. عادةً، يكفي استخدام ثلاثة مفاعلات لتحقيق الأداء المطلوب لوحدة الإصلاح التحفيزي.   

تستخدم بعض التركيبات ثلاثة سخانات منفصلة تعمل بالوقود كما هو موضح في الرسم التخطيطي، وتستخدم بعض التركيبات سخانًا واحدًا يعمل بالوقود مع ثلاثة ملفات تسخين منفصلة.

يتم تبريد نواتج التفاعل الساخنة من المفاعل الثالث جزئيًا عن طريق التدفق عبر المبادل الحراري حيث يتم تسخين التغذية إلى المفاعل الأول مسبقًا، ثم تتدفق عبر مبادل حراري مبرد بالماء قبل التدفق عبر جهاز التحكم بالضغط (PC) إلى فاصل الغاز.

يعود معظم الغاز الغني بالهيدروجين من وعاء فاصل الغاز إلى مدخل ضاغط غاز الهيدروجين المعاد تدويره ، ويتم تصدير صافي إنتاج الغاز الغني بالهيدروجين من تفاعلات الإصلاح لاستخدامه في عمليات التكرير الأخرى التي تستهلك الهيدروجين (مثل وحدات إزالة الكبريت بالهيدروجين و/أو وحدة التكسير الهيدروجيني ).

يُوجَّه السائل الخارج من وعاء فصل الغازات إلى عمود تقطير يُسمى عادةً المُثبِّت . يحتوي ناتج الغازات الخارجة من المُثبِّت على غازات الميثان والإيثان والبروبان والبيوتان الناتجة عن تفاعلات التكسير الهيدروجيني، كما هو موضح في المناقشة السابقة لكيمياء تفاعل المُصلِح التحفيزي، وقد يحتوي أيضًا على كمية ضئيلة من الهيدروجين. يُوجَّه هذا الغاز إلى محطة معالجة الغاز المركزية في المصفاة لإزالة البروبان والبيوتان واستعادتهما. يصبح الغاز المتبقي بعد هذه المعالجة جزءًا من نظام غاز الوقود في المصفاة.

المنتج المتبقي من المثبت هو سائل الإصلاح عالي الأوكتان الذي سيصبح مكونًا من مكونات البنزين المنتج في المصفاة.

يمكن مزج المُعاد تشكيله مباشرةً مع البنزين، ولكن غالبًا ما يُفصل إلى تيارين أو أكثر. تتضمن إحدى طرق التكرير الشائعة تجزئة المُعاد تشكيله إلى تيارين: مُعاد تشكيله خفيف ومُعاد تشكيله ثقيل. يتميز المُعاد تشكيله الخفيف بانخفاض رقم الأوكتان، ويمكن استخدامه كمادة أولية لعملية التماثل إذا كانت هذه الوحدة متوفرة. أما المُعاد تشكيله الثقيل، فيتميز بارتفاع رقم الأوكتان وانخفاض نسبة البنزين فيه، مما يجعله مكونًا ممتازًا لمزج البنزين.

تُزال مادة البنزين عادةً بعملية خاصة لتقليل محتواها في البنزين المُعاد تشكيله، إذ غالبًا ما يكون للبنزين المُنتَج حد أقصى لمحتوى البنزين (يبلغ هذا الحد 1% حجمًا في الاتحاد الأوروبي). ويمكن تسويق البنزين المُستخلص كمادة خام للصناعات الكيميائية.

تحتوي معظم محفزات إعادة التشكيل التحفيزي على البلاتين مع أو بدون بعض الرينيوم على قاعدة من السيليكا أو السيليكا-ألومينا . ويتم معالجة المحفز الجديد بالكلور قبل الاستخدام.

تُعدّ المعادن النبيلة (البلاتين والرينيوم) مواقع حفزية لتفاعلات نزع الهيدروجين، بينما يوفر الألومينا المكلور المواقع الحمضية اللازمة لتفاعلات التماثل، والتكوير الحلقي، والتكسير الهيدروجيني. ^{[ 12 ]} تتطلب عملية الكلورة دقةً عاليةً لتجنب التأثير على عنصر البلاتين أو الرينيوم. يُعدّ البلاتين و/أو الرينيوم شديدي الحساسية للتسمم بمركبات الكبريت والنيتروجين . لذلك، تُعالَج مادة النافثا الأولية المُستخدمة في المُصلِح الحفزي مُسبقًا في وحدة إزالة الكبريت بالهيدروجين، والتي تُزيل كلاً من مركبات الكبريت والنيتروجين. تتطلب معظم المحفزات أن يكون محتوى كل من الكبريت والنيتروجين أقل من جزء واحد في المليون.

تتناقص فعالية المحفز في وحدة الإصلاح التحفيزي شبه التجديدي بمرور الوقت أثناء التشغيل نتيجة ترسب فحم الكوك الكربوني وفقدان الكلوريد. ويمكن استعادة فعالية المحفز دوريًا عن طريق أكسدة فحم الكوك في الموقع عند درجة حرارة عالية، متبوعةً بالكلورة. وتُجدد وحدات الإصلاح التحفيزي شبه التجديدي مرة كل 6 إلى 24 شهرًا تقريبًا. وكلما زادت شدة ظروف التفاعل (درجة الحرارة)، ارتفع رقم الأوكتان للمنتج المُصلح، ولكن قصرت أيضًا الفترة بين عمليتي التجديد. كما تعتمد مدة دورة المحفز على المادة الأولية. ومع ذلك، وبغض النظر عن نوع النفط الخام المستخدم في المصفاة، تتطلب جميع المحفزات ألا تتجاوز درجة غليان مادة النافثا الأولية 180 درجة مئوية (356 درجة فهرنهايت) .  

عادةً، يمكن تجديد المحفز ربما 3 أو 4 مرات قبل أن يتعين إعادته إلى الشركة المصنعة لاستعادة محتوى البلاتين و/أو الرينيوم القيّم. ^{[ 12 ]}

إن حساسية عملية الإصلاح التحفيزي للتلوث بالكبريت والنيتروجين تتطلب معالجة النافثا بالهيدروجين قبل دخولها إلى جهاز الإصلاح، مما يزيد من تكلفة العملية وتعقيدها.

يُعدّ نزع الهيدروجين، وهو عنصرٌ هامٌ في عملية الإصلاح، تفاعلاً ماصاً للحرارة بشدة، ولذلك يتطلب تسخين وعاء المفاعل خارجياً. يُسهم هذا في زيادة تكاليف العملية وانبعاثاتها. وتتمتع عملية الإصلاح التحفيزي بقدرة محدودة على معالجة النفثا ذات المحتوى العالي من البارافينات العادية، مثل النفثا الناتجة عن وحدات تحويل الغاز إلى سوائل (GTL).

يحتوي المُعاد تشكيله على نسبة بنزين أعلى بكثير مما تسمح به اللوائح الحالية في العديد من البلدان. ​​وهذا يعني أنه ينبغي إما معالجة هذا المُعاد تشكيله بشكل إضافي في وحدة استخلاص المركبات العطرية، أو مزجه مع تيارات هيدروكربونية مناسبة ذات محتوى منخفض من المركبات العطرية.

يتطلب الإصلاح التحفيزي مجموعة كاملة من وحدات المعالجة الأخرى في المصفاة (بصرف النظر عن برج التقطير، ووحدة معالجة النافثا بالهيدروجين، ووحدة التماثل لمعالجة النافثا الخفيفة، ووحدة استخلاص المواد العطرية، وما إلى ذلك) مما يجعلها بعيدة المنال بالنسبة للمصافي الصغيرة (الميكروية).

تعمل شركتا UOP وAxens، وهما المرخصتان الرئيسيتان لعمليات الإصلاح التحفيزي، باستمرار على تحسين المحفزات، إلا أن معدل التحسين يبدو أنه يقترب من حدوده الفيزيائية. وهذا ما يدفع إلى ظهور تقنيات جديدة لمعالجة النافثا وتحويلها إلى بنزين من قبل شركات مثل شيفرون فيليبس كيميكال ( أروماكس ^{[ 16 ])} وNGT سينثيسيس ( ميثافورمينغ [ ^{16 ] [ 17 ] )} .

• ليختاروفيتش، ماريك. "التكسير والتكرير ذي الصلة" . تم الاسترجاع في 2017-12-03 .

• عمليات تكرير النفط، لمحة موجزة
• كلية كولورادو للمناجم، ملاحظات المحاضرة ( الفصل 10، عمليات التكرير، المصفاة التحفيزية بقلم جون جيتشورا، أستاذ مساعد)
• دليل الطلاب للصقل (انتقل لأسفل إلى قسم المنصات )
• موقع مصفاة حديثة تابع لجامعة دلفت للتكنولوجيا ، هولندا (استخدم وظيفة البحث عن "الإصلاح ").
• التحديات العلمية والتقنية الرئيسية المتعلقة بتطوير عمليات تكرير جديدة. مؤرشف بتاريخ 24-11-2006 على موقع Wayback Machine (موقع IFP الإلكتروني).