مصنع بيلينجهام للتصنيع

كانت بيلينغهام قرية صغيرة في القرن التاسع عشر، وكانت الزراعة هي الصناعة الرئيسية فيها. ^{[ 1 ]}

في 22 مارس 1918، وافق وزير الذخائر على تطوير موقع تبلغ مساحته 100 فدان من الأراضي المسطحة في مزرعة غرانج لإفساح المجال أمام مصنع لإنتاج نترات الأمونيوم . وكان يُعرف في البداية باسم مصنع النيتروجين الحكومي. ^{[ 2 ]}

في عام 1920، استحوذت عليها شركة برونر وموند اللتان حولتا الأمونيا الاصطناعية إلى سماد. وفي عام 1926، اندمجت شركة برونر وموند مع شركة نوبل للمتفجرات ، وشركة يونايتد ألكالي ، وشركة بريتيش دايستافز لتشكيل شركة إمبريال للصناعات الكيميائية . ^{[ 3 ]}

في ديسمبر 1926، تأسست شركة ICI من اندماج شركات برونر موند، ونوبل إكسبلوسيفز ، وشركة يونايتد ألكالي ، وشركة بريتيش دايستافز ، والتي كان يسيطر عليها إلى حد كبير ألفريد موند، البارون الأول ميلشيت ، وهاري ماكجوان، البارون الأول ماكجوان . وبحلول عام 1932، كان المصنع يوظف حوالي 5000 شخص.

زار ألدوس هكسلي هذه الأعمال، وقد ألهمه ذلك لكتابة روايته الشهيرة " عالم جديد شجاع " عام 1931. ^{[ 4 ]}

بدأ تطوير عملية بيرغيوس عام 1929 لهدرجة الكربون (الفحم) وإنتاج البنزين الاصطناعي ، وبدأ الإنتاج عام 1935. وقد برزت الحاجة إلى هذا النوع من الوقود للطائرات بعد ذلك بسنوات. استخدم الألمان عملية فيشر-تروبش خلال الحرب لإنتاج الوقود الاصطناعي من الفحم. احتاجت طائرات سلاح الجو الملكي البريطاني عالية الأداء إلى وقود ذي رقم أوكتان 100 ، والذي لم يكن متوفرًا إلا من أنواع الوقود المهدرج، مثل ذلك المُصنّع في بيلينغهام. ^{[ 5 ]} بُني مصنع آخر للوقود الاصطناعي ( أيزو-أوكتان ) في هيشام ، لانكشاير، عام 1941، حيث اعتُبرت المنطقة أكثر أمانًا. اعتمدت عمليات إنتاج الوقود الاصطناعي في بيلينغهام وهيشام على المحفزات لتحويل غاز التخليق الفحمي إلى وقود. صُنعت هذه المحفزات في كليثرو في مصنع أنشأته الحكومة كمصنع سري. وقع الاختيار على كليثرو لموقعها في منطقة من المملكة المتحدة تتميز بأعلى نسبة غطاء سحابي، مما قد يساعد في الحماية من القاذفات الألمانية.

استُخدم الفحم كمادة خام لإنتاج الأمونيا في مصنع بيلينغهام لسنوات عديدة. كانت عملية إنتاج الأمونيا باستخدام الفحم معقدة وغير فعالة، مع العديد من المشكلات المتعلقة بالسلامة والبيئة. في خمسينيات القرن الماضي، طورت شركة ICI تقنية لتحويل النفتا إلى هيدروجين عن طريق تفاعلها مع البخار فوق عامل حفاز داخل أنابيب في فرن. بُنيت أربعة مفاعلات بخارية كبيرة، مما أدى إلى تحسين عملية إنتاج الأمونيا بشكل ملحوظ. نجحت ICI في ترخيص هذه التقنية للعديد من المصانع حول العالم، وأصبحت مبيعات المحفزات المرتبطة بها نشاطًا تجاريًا هامًا للشركة. في أوائل ستينيات القرن الماضي، حصلت ICI على ترخيص تقنية الأمونيا من شركة MW Kellogg ، وهي شركة هندسية أمريكية كانت تعمل على تطوير عمليات إنتاج الأمونيا المستمرة أحادية التدفق بسعة تصل إلى 550 طنًا يوميًا. طلبت ICI ثلاثة مصانع، تبلغ سعة كل منها 900 طن يوميًا، وبالتالي أصبحت الأكبر في العالم. أنتجت تقنية Kellogg الجديدة الأمونيا عند ضغط 150 بار فقط، أي حوالي نصف الضغط المستخدم في العمليات الأخرى، مما أدى إلى تحسين كفاءة الطاقة بشكل كبير. استغرقت المصانع الجديدة بعض الوقت للتغلب على المشاكل الأولية المتعلقة بالتكنولوجيا الجديدة، لكنها أصبحت في نهاية المطاف الجزء الرئيسي من المصنع، الذي كان لسنوات عديدة أكبر موقع لإنتاج الأمونيا في العالم. وقد تم إيقاف تشغيل مصانع كيلوج للأمونيا منخفضة الضغط نهائياً في التسعينيات.

في ستينيات القرن الماضي، طورت شركة ICI محفزات جديدة سمحت بإنتاج الميثانول بضغوط أقل بكثير من تلك المستخدمة سابقًا. ونتيجةً لذلك، أنشأت الشركة أول مصنع لإنتاج الميثانول بضغط منخفض في العالم في بيلينغهام عام 1966، بطاقة إنتاجية تبلغ 600 طن يوميًا عند ضغط 50 بار فقط، مستخدمةً الهيدروجين الناتج من محطات إصلاح البخار القديمة (التي لم تعد ضرورية لإنتاج الأمونيا). وفي عام 1971، تم بناء مصنع ثانٍ أكبر لإنتاج الميثانول. وقد مُنحت تقنية الميثانول تراخيص لأكثر من 100 شركة أخرى (بالتزامن مع مبيعات محفزات ICI المصنعة في كليثرو)، ولسنوات عديدة، تم إنتاج أكثر من نصف إنتاج الميثانول العالمي باستخدام تقنية ومحفزات ICI.

في أواخر الستينيات، تم بناء مصنع لتحويل الأمونيا وحمض النيتريك (المُصنّع في بيلينغهام من الأمونيا في مصانع منفصلة) إلى نترات الأمونيوم، وهو سماد شائع نظراً لمحتواه العالي من النيتروجين، وكان يُباع تحت العلامة التجارية "نيترام". وفي السبعينيات، تم بناء مصنع ثانٍ لنيترام.

في سبعينيات القرن الماضي، أصبح غاز بحر الشمال متاحًا، وتم تحويل وحدات إصلاح البخار في بيلينغهام من استخدام النافثا إلى الغاز الطبيعي. وباعتبارها من أوائل وأكبر عملاء الغاز، تمكنت شركة ICI من التفاوض على سعر غاز مناسب للغاية، مما جعل سبعينيات القرن الماضي فترة ربحية عالية للموقع.

تم بناء مصنع رابع كبير للأمونيا في منتصف سبعينيات القرن الماضي، بطاقة إنتاجية تبلغ 1500 طن يومياً. صُمم مصنع الأمونيا رقم 4 بكفاءة وموثوقية محسّنتين، ولا يزال يعمل حتى العقد الثالث من القرن الحادي والعشرين.

في أواخر سبعينيات القرن الماضي، طورت شركة ICI عملية تخمير لتحويل الميثانول إلى بروتين اصطناعي يُسمى بروتين ، وكان يُستخدم كعلف للحيوانات. ^{[ 6 ]} بُنيت وحدة إنتاج تجارية في شارع بيلاسيس، على بُعد مسافة قصيرة من موقع بيلينغهام الرئيسي. تزامن بدء تشغيل المصنع الجديد مع ارتفاع أسعار الغاز والميثانول وانخفاض تكلفة الأعلاف الحيوانية المنافسة، مما صعّب على المصنع الجديد تحقيق النجاح التجاري. مكّنت أعمال التطوير اللاحقة من استخدام البروتين الاصطناعي للاستهلاك البشري تحت العلامة التجارية كورن . باعت شركة ICI حصتها في كورن عام 1993.

بحلول ثمانينيات القرن العشرين، تم تقسيم موقع بيلينجهام إلى 4 مجموعات إنتاجية - مصانع الأمونيا (الأمونيا والميثانول)، مصانع المنتجات (حمض النيتريك والنيترام بالإضافة إلى أحماض الكبريتيك والفوسفوريك المستخدمة في صنع سماد "NPK" المركب)، مصانع الزيوت ومصانع كاسيل (التي منتجها الرئيسي هو مونومر ميثيل ميثاكريلات ، وهو المادة الأولية لبيرسبكس).

في أوائل ثمانينيات القرن العشرين، زار الموسيقي البريطاني إريك وولفسون المصنع بدعوة من رئيس مجلس إدارة شركة ICI آنذاك ، جون هارفي جونز . أول ما رآه وولفسون كان أشبه بشارع مليء بالأنابيب، مهجورًا من العمال، مع لافتة كُتب عليها " شارع الأمونيا" . وقد صُوّرت هذه المنطقة لاحقًا لتكون غلاف الألبوم الاستوديو السابع لفرقة "ذا آلان بارسونز بروجكت" ، والذي سُمّي أيضًا تيمنًا بهذا المكان. ^{[ 7 ]}

كان آخر استثمار رئيسي في بيلينجهام عبارة عن مصنع كبير لحمض النيتريك بسعة 1000 طن يوميًا بدأ تشغيله في عام 1985.

في تسعينيات القرن الماضي، أُغلقت ثلاثة مصانع لإنتاج الأمونيا بالغاز المسال، إلى جانب أول مصنع لإنتاج النيترام ومصانع الأحماض المرتبطة به. ويعود ذلك في الغالب إلى ضغط المنافسة السعرية المنخفضة من مناطق في العالم ذات تكاليف أقل بكثير لتغذية الغاز الطبيعي. كما توقف إنتاج الميثانول بعد ذلك بقليل لأسباب مماثلة.

في عام 1997 باعت شركة ICI مصانع إنتاج الأسمدة في بيلينجهام وتلك الموجودة في موقع إنتاج مماثل، ولكنه أصغر، في سيفيرنسايد بالقرب من بريستول إلى شركة Terra مقابل 340 مليون دولار.

في عام 1999 باعت شركة ICI شركة Cassel Works إلى شركة Ineos ، وأصبحت فيما بعد شركة Lucite International.

في عام 2002 باعت شركة ICI أعمال ترخيص المحفزات والتكنولوجيا التي كان مقرها الرئيسي في بيلينجهام إلى شركة جونسون ماثي مقابل 267 مليون جنيه إسترليني.

خلال الحرب العالمية الثانية، أُجريت أبحاث ذرية في الموقع تحت الاسم الرمزي " سبائك الأنابيب" ، حيث تم إنتاج سداسي فلوريد اليورانيوم . كما تم إنتاج البلاستيك في الموقع منذ عام 1934، ^{[ 8 ]} والذي استُخدم في بناء قمرات قيادة الطائرات . وصنع المصنع أيضًا متفجرات، حيث أن جميع مركبات النيتروجين المُصنّعة (مثل ثلاثي نترو التولوين ) مشتقة من الأمونيا، نظرًا للصعوبة الهائلة في كسر الروابط في جزيء النيتروجين.

تم تطوير مفاعل نووي من نوع TRIGA في الموقع من عام 1971 إلى عام 1988. وقد تم تطوير شركة Tracerco من هذه العملية، وخدمات الفيزياء والنظائر المشعة التابعة لشركة ICI.

باعت شركة ICI المصنع لشركة Terra Nitrogen (المملكة المتحدة)، التابعة لشركة Terra Nitrogen ، عام 1997. وفي عام 2006، شكلت Terra مشروعًا مشتركًا مع شركة Kemira Growhow ، التي كانت تدير مصنع نترات الأمونيوم الوحيد الآخر في المملكة المتحدة (في تشيشاير)، واستخدم المشروع المشترك اسم Growhow. وفي عام 2007، استحوذت شركة Yara ، وهي شركة أسمدة نرويجية، على حصة مسيطرة في Kemira Growhow. وفي عام 2010، اشترت شركة CF Industries حصة 50% من Growhow، وفي عام 2015 اشترت النسبة المتبقية البالغة 50% من Yara. ^{[ 9 ]} وتم تغيير اسم GrowHow إلى CF Fertilisers في نوفمبر 2015. ^{[ 10 ]}

يُزوَّد الموقع بالغاز الطبيعي بضغط يتراوح بين 45 و65 بارًا . ويستهلك الموقع حوالي 1% من الغاز الطبيعي في المملكة المتحدة. وكانت الكهرباء تُستمد سابقًا من محطة توليد الطاقة الخاصة به، بالإضافة إلى محطة نورث تيز لتوليد الطاقة (التي أُغلقت عام 1983)، ولكنها تُزوَّد الآن من الشبكة الوطنية للكهرباء.

طوّرت شركة ICI Biological Products في بيلينغهام الوسائل اللازمة لصنع بديل اللحوم Quorn . وقد اكتُشف هذا البديل في أواخر الستينيات في مارلو بمقاطعة باكينغهامشير. وأصبح الموقع فيما بعد مقر شركة Zeneca في أوائل التسعينيات.

طُوِّرت عملية التخمير عام 1975، باستخدام الميثانول المُستخلص من الغاز الطبيعي، في أكبر مصنع للتخمير في العالم، بتكلفة 40 مليون جنيه إسترليني، وافتُتح عام 1979، حيث ينتج 75 ألف طن سنويًا بواسطة بكتيريا ميثيلوفيلوس ميثيلوتروفوس، التي تعمل عبر إنزيم نازع هيدروجين الميثانول الموجود في بكتيريا الميثيلوتروف . ^{[ 11 ] [ 12 ]}