ألياف الكربون

الموسوعة الحرة

نسيج ألياف الكربون المنسوج
نسيج مصنوع من خيوط الكربون المنسوجة

ألياف الكربون ( أو ألياف الجرافيت) هي ألياف يتراوح قطرها بين 5 و10 ميكرومترات (0.00020–0.00039 بوصة) وتتكون في معظمها من ذرات الكربون . [ 1 ] تتميز ألياف الكربون بعدة مزايا: صلابة عالية، وقوة شد عالية، ونسبة عالية بين القوة والوزن، ومقاومة كيميائية عالية، وتحمل درجات حرارة عالية، وتمدد حراري منخفض. [ 2 ] هذه الخصائص جعلت ألياف الكربون شائعة الاستخدام في مجالات الطيران والفضاء، والهندسة المدنية، والصناعات العسكرية، ورياضة السيارات، وغيرها من الرياضات التنافسية. [ 3 ] مع ذلك، فهي باهظة الثمن نسبيًا مقارنةً بألياف مماثلة، مثل الألياف الزجاجية ، وألياف البازلت ، والألياف البلاستيكية. [ 4 ]  

لإنتاج ألياف الكربون، ترتبط ذرات الكربون معًا في بلورات متراصة بشكل شبه متوازٍ مع المحور الطولي للألياف، إذ يمنح هذا التراصف البلوري الألياف نسبة عالية من القوة إلى الحجم (أي أن الألياف قوية بالنسبة لحجمها). تُجمع آلاف من ألياف الكربون معًا لتشكيل حزمة ، يمكن استخدامها منفردة أو نسجها في نسيج.

تُدمج ألياف الكربون عادةً مع مواد أخرى لتكوين مادة مركبة . فعلى سبيل المثال، عند تشريبها براتنج بلاستيكي وخبزها ، تُشكّل بوليمرًا مُقوّى بألياف الكربون (يُشار إليه غالبًا بألياف الكربون)، والذي يتميز بنسبة عالية جدًا بين القوة والوزن، وصلابة فائقة، وإن كان هشًا بعض الشيء. كما تُدمج ألياف الكربون مع مواد أخرى، مثل الجرافيت ، لتكوين مركبات كربون-كربون مُقوّاة ، تتميز بمقاومة عالية جدًا للحرارة.

تُستخدم المواد المقواة بألياف الكربون في صناعة أجزاء الطائرات والمركبات الفضائية، وهياكل سيارات السباق، وأعمدة مضارب الجولف، وإطارات الدراجات، وحوامل الكاميرات، وقضبان الصيد، ونوابض السيارات، وصواري المراكب الشراعية، والعديد من المكونات الأخرى التي تتطلب خفة الوزن وقوة عالية.

تاريخ

ألياف كربونية ناتجة عن التحلل الحراري لشرنقة حرير. صورة مجهرية إلكترونية - شريط المقياس في أسفل اليسار يوضح 100 ميكرومتر . 

في عام 1860، أنتج جوزيف سوان ألياف الكربون لأول مرة، لاستخدامها في المصابيح الكهربائية. [ 5 ] وفي عام 1879، قام توماس إديسون بتسخين خيوط القطن أو شرائح الخيزران في درجات حرارة عالية، محولًا إياها إلى خيط من ألياف الكربون بالكامل، استُخدم في أحد أوائل المصابيح المتوهجة التي تعمل بالكهرباء. [ 6 ] وفي عام 1880، طوّر لويس لاتيمر خيطًا موثوقًا من أسلاك الكربون للمصباح المتوهج، يعمل بالكهرباء. [ 7 ]

في عام 1958، ابتكر روجر بيكون ألياف كربونية عالية الأداء في مركز بارما التقني التابع لشركة يونيون كاربايد، والواقع خارج مدينة كليفلاند بولاية أوهايو . [ 8 ] صُنعت هذه الألياف بتسخين خيوط الرايون حتى تفحمت . لكن هذه العملية أثبتت عدم كفاءتها، إذ لم تحتوي الألياف الناتجة إلا على حوالي 20% من الكربون. في أوائل الستينيات، طوّر الدكتور أكيو شيندو في وكالة العلوم والتكنولوجيا الصناعية اليابانية عمليةً باستخدام بولي أكريلونيتريل (PAN) كمادة خام، مما أنتج أليافًا كربونية تحتوي على حوالي 55% من الكربون. وفي عام 1960، طوّر ريتشارد ميلينغتون من شركة إتش آي تومسون فايبرغلاس عمليةً ( براءة اختراع أمريكية رقم 3,294,489 ) لإنتاج ألياف عالية المحتوى الكربوني (99%) باستخدام الرايون كمادة أولية. كانت ألياف الكربون هذه تتمتع بقوة كافية (معامل المرونة وقوة الشد) لاستخدامها كعامل تقوية للمواد المركبة ذات خصائص القوة العالية بالنسبة للوزن وللتطبيقات المقاومة لدرجات الحرارة العالية.

تم اكتشاف القوة الكامنة العالية لألياف الكربون عام 1963 من خلال عملية طورها كل من دبليو وات، وإل إن فيليبس، ودبليو جونسون في مؤسسة الطائرات الملكية في فارنبورو، هامبشاير . حصلت وزارة الدفاع البريطانية على براءة اختراع لهذه العملية ، ورخصتها المؤسسة الوطنية البريطانية لتطوير الأبحاث لثلاث شركات: رولز رويس ، التي كانت تصنع ألياف الكربون بالفعل؛ ومورغانيت؛ وكورتولدز . في غضون سنوات قليلة، وبعد الاستخدام الناجح عام 1968 لمجموعة مروحة من ألياف الكربون من طراز هايفيل في محركات رولز رويس كونواي النفاثة لطائرة فيكرز VC10 ، [ 9 ] استغلت رولز رويس خصائص المادة الجديدة لاقتحام السوق الأمريكية بمحركها RB-211 المزود بشفرات ضاغط من ألياف الكربون. لسوء الحظ، تبين أن هذه الشفرات عرضة للتلف نتيجة اصطدام الطيور . تسببت هذه المشكلة وغيرها في حدوث انتكاسات لشركة رولز رويس لدرجة أنه تم تأميم الشركة في عام 1971. وتم بيع مصنع إنتاج ألياف الكربون لتشكيل شركة بريستول كومبوزيت ماتيريالز إنجينيرينغ المحدودة [ 10 ] (والتي يشار إليها غالبًا باسم بريستول كومبوزيتس).

في أواخر الستينيات، تصدّر اليابانيون صناعة ألياف الكربون القائمة على البولي أكريلونيتريل. وفي عام ١٩٧٠، سمحت اتفاقية تقنية مشتركة لشركة يونيون كاربايد بتصنيع منتج شركة توراي إندستريز اليابانية . قررت شركة مورغانيت أن إنتاج ألياف الكربون لا يُمثّل نشاطها الأساسي، مما جعل شركة كورتولدز المُصنِّع البريطاني الكبير الوحيد. إلا أن عملية كورتولدز غير العضوية المائية جعلت المنتج عُرضةً للشوائب التي لم تؤثر على العملية العضوية التي تستخدمها شركات تصنيع ألياف الكربون الأخرى، مما دفع كورتولدز إلى التوقف عن إنتاج ألياف الكربون في عام ١٩٩١.

صفائح ألياف الكربون جاهزة للاستخدام في المصنع قبل التشكيل

خلال ستينيات القرن الماضي، أدت الأبحاث التجريبية للبحث عن مواد خام بديلة إلى ظهور ألياف الكربون المصنوعة من قطران البترول المستخرج من عمليات تكرير النفط. احتوت هذه الألياف على حوالي 85% من الكربون، وتميزت بقوة انحناء ممتازة. وفي هذه الفترة، دعمت الحكومة اليابانية بقوة تطوير ألياف الكربون محليًا، وبدأت عدة شركات يابانية، مثل توراي، ونيبون كاربون، وتوهو رايون، وميتسوبيشي، بتطويرها وإنتاجها. ومنذ أواخر سبعينيات القرن الماضي، دخلت أنواع أخرى من خيوط ألياف الكربون السوق العالمية، تتميز بقوة شد ومعامل مرونة أعلى ، مثل T400 من توراي بقوة شد تبلغ 4000 ميجا باسكال ، وM40 بمعامل مرونة يبلغ 400 جيجا باسكال. كما تم تطوير ألياف كربون متوسطة القوة، مثل IM 600 من توهو رايون بقوة شد تصل إلى 6000 ميجا باسكال. وجدت ألياف الكربون من شركات توراي وسيلانيز وأكزو طريقها إلى تطبيقات صناعة الطيران، بدءًا من الأجزاء الثانوية وصولًا إلى الأجزاء الأساسية، وذلك في الطائرات العسكرية أولًا ثم في الطائرات المدنية، كما هو الحال في طائرات ماكدونيل دوغلاس وبوينغ وإيرباص وشركة يونايتد إيركرافت . في عام 1988، ابتكر الدكتور جاكوب لاهيجاني ألياف كربون متوازنة ذات معامل يونغ فائق الارتفاع (أكثر من 690,000 ميجا باسكال ) وقوة شد عالية (أكثر من 3,400 ميجا باسكال )، والتي استُخدمت على نطاق واسع في تطبيقات السيارات والطيران. في مارس 2006، نُقلت براءة الاختراع إلى مؤسسة الأبحاث بجامعة تينيسي . [ 11 ]      

البنية والخصائص

خيط كربوني قطره 6 ميكرومتر (يمتد من أسفل اليسار إلى أعلى اليمين) مقارنة بشعرة بشرية

غالبًا ما تُورَّد ألياف الكربون على شكل حزمة متصلة ملفوفة على بكرة. تتكون هذه الحزمة من آلاف خيوط الكربون الفردية المتصلة، والمُجمَّعة معًا والمحمية بطبقة عضوية، أو مادة لاصقة، مثل أكسيد البولي إيثيلين (PEO) أو كحول البولي فينيل (PVA). يمكن فك الحزمة بسهولة من البكرة لاستخدامها. كل خيط كربوني في الحزمة عبارة عن أسطوانة متصلة بقطر يتراوح بين 5 و10 ميكرومترات ، ويتكون بشكل شبه كامل من الكربون . كان قطر الجيل الأول (مثل T300 وHTA وAS4) يتراوح بين 16 و22 ميكرومترًا . [ 12 ] أما الألياف الأحدث (مثل IM6 أو IM600) فيبلغ قطرها حوالي 5 ميكرومترات. [ 12 ]

يتشابه التركيب الذري لألياف الكربون مع تركيب الجرافيت ، إذ يتكون من صفائح من ذرات الكربون مرتبة بنمط سداسي منتظم ( صفائح الجرافين )، ويكمن الاختلاف في طريقة تشابك هذه الصفائح. الجرافيت مادة بلورية تتراص فيها الصفائح بشكل متوازٍ ومنتظم. أما القوى بين الجزيئية بين الصفائح فهي قوى فان دير فالس ضعيفة نسبيًا ، مما يمنح الجرافيت خصائصه اللينة والهشة.

اعتمادًا على المادة الأولية المستخدمة في تصنيع الألياف، قد تكون ألياف الكربون ذات بنية مضطربة أو جرافيتية، أو ذات بنية هجينة تجمع بين البنيتين الجرافيتية والمضطربة. في ألياف الكربون المضطربة، تتداخل طبقات ذرات الكربون بشكل عشوائي. ألياف الكربون المشتقة من بولي أكريلونيتريل (PAN) تكون مضطربة، بينما ألياف الكربون المشتقة من قطران الميزوفاز تكون جرافيتية بعد المعالجة الحرارية عند درجات حرارة تتجاوز 2200 درجة مئوية. تتميز ألياف الكربون المضطربة بقوة شد قصوى عالية ، بينما تتميز ألياف الكربون المشتقة من قطران الميزوفاز والمعالجة حراريًا بمعامل يونغ عالٍ (أي صلابة عالية أو مقاومة عالية للتمدد تحت الحمل) وموصلية حرارية عالية . 

التطبيقات

أذرع نظارات شمسية من ألياف الكربون وأنبوب إطار دراجة

قد تكون ألياف الكربون أغلى من المواد الأخرى، وهو ما كان أحد العوامل التي حدّت من انتشارها. عند مقارنة الفولاذ بألياف الكربون في صناعة السيارات ، قد تكون ألياف الكربون أغلى بعشرة إلى اثني عشر ضعفًا. مع ذلك، انخفضت هذه التكلفة الإضافية خلال العقد الماضي، بعد أن كانت تُقدّر بنحو 35 ضعفًا مقارنةً بالفولاذ في أوائل العقد الأول من الألفية الثانية. [ 13 ]

المواد المركبة

تُستخدم ألياف الكربون بشكلٍ ملحوظ لتقوية المواد المركبة ، وخاصةً فئة المواد المعروفة باسم البوليمرات المُقوّاة بألياف الكربون أو الجرافيت . كما يُمكن استخدام مواد غير بوليمرية كقالب لألياف الكربون. ونظرًا لتكوّن كربيدات المعادن واعتبارات التآكل ، فقد حقق الكربون نجاحًا محدودًا في تطبيقات المواد المركبة ذات المصفوفة المعدنية . يتكون الكربون المُقوّى بالكربون (RCC) من جرافيت مُقوّى بألياف الكربون، ويُستخدم هيكليًا في التطبيقات ذات درجات الحرارة العالية. كما تُستخدم الألياف في ترشيح الغازات ذات درجات الحرارة العالية، وكقطب كهربائي ذي مساحة سطحية كبيرة ومقاومة فائقة للتآكل ، وكمكوّن مضاد للكهرباء الساكنة . يُحسّن تشكيل طبقة رقيقة من ألياف الكربون بشكلٍ كبير مقاومة البوليمرات أو المواد المركبة المتصلبة حراريًا للحريق، لأن طبقة كثيفة ومتراصة من ألياف الكربون تعكس الحرارة بكفاءة. [ 14 ]

يؤدي الاستخدام المتزايد لمركبات ألياف الكربون إلى إزاحة الألومنيوم من تطبيقات الفضاء لصالح معادن أخرى بسبب مشاكل التآكل الجلفاني . [ 15 ] [ 16 ] ومع ذلك، لا تقضي ألياف الكربون على خطر التآكل الجلفاني. [ 17 ] فعند ملامستها للمعدن، تُشكّل "خلية تآكل جلفاني مثالية...، وسيتعرض المعدن لهجوم التآكل الجلفاني" ما لم يتم وضع مادة مانعة للتسرب بين المعدن وألياف الكربون. [ 18 ]

يمكن استخدام ألياف الكربون كمادة مضافة إلى الأسفلت لإنتاج خرسانة أسفلتية موصلة للكهرباء . [ 19 ] يساهم استخدام هذه المادة المركبة في البنية التحتية للنقل، وخاصةً في رصف المطارات، في الحد من بعض مشاكل الصيانة الشتوية التي تؤدي إلى إلغاء الرحلات أو تأخيرها بسبب وجود الجليد والثلج. يؤدي مرور التيار الكهربائي عبر الشبكة ثلاثية الأبعاد لألياف الكربون في المادة المركبة إلى تبديد الطاقة الحرارية، مما يزيد من درجة حرارة سطح الأسفلت، وبالتالي إذابة الجليد والثلج المتراكم فوقه. [ 20 ]

المنسوجات

شكل المنتج قبل عملية التسخين
ذيل طائرة هليكوبتر يتم التحكم فيها عن بعد ، مصنوع من بوليمر مقوى بألياف الكربون
قفازات سباق الدراجات النارية مزودة بواقيات من ألياف الكربون لأربطة الأصابع

المواد الأولية لألياف الكربون هي بولي أكريلونيتريل (PAN) والرايون والقطران . تُستخدم خيوط ألياف الكربون في العديد من تقنيات التصنيع، منها: التشريب المسبق ، ولف الخيوط، والسحب ، والنسيج، والضفر، وغيرها. يُصنّف خيط ألياف الكربون حسب كثافته الخطية (الوزن لكل وحدة طول؛ أي 1 غ/1000 م = 1 تكس ) أو حسب عدد الخيوط في كل خيط، بالآلاف. على سبيل المثال، خيط 200 تكس لـ 3000 خيط من ألياف الكربون أقوى بثلاث مرات من خيط 1000 خيط، ولكنه أثقل بثلاث مرات أيضًا. يمكن استخدام هذا الخيط لنسج قماش من ألياف الكربون . يعتمد مظهر هذا القماش عمومًا على الكثافة الخطية للخيط ونوع النسيج المُختار. من أنواع النسيج الشائعة: التويل ، والساتان ، والسادة . يمكن أيضًا حياكة أو جدل خيوط ألياف الكربون . عادةً ما يتم قطع مركبات ألياف الكربون الجافة (CFRP) باستخدام أنظمة القطع الرقمية CNC المزودة بسكاكين دوارة أو قواطع فوق صوتية .     

الأقطاب الكهربائية الدقيقة

تُستخدم ألياف الكربون في تصنيع الأقطاب الكهربائية الدقيقة  المصنوعة من ألياف الكربون. في هذا التطبيق ، تُغلّف عادةً ليف كربوني واحد بقطر 5-7 ميكرومتر داخل أنبوب شعري زجاجي. [ 21 ] عند طرف الأنبوب الشعري، يُغلّف إما بالإيبوكسي ويُصقل لصنع قطب كهربائي دقيق قرصي الشكل من ألياف الكربون، أو يُقطع الليف إلى طول 75-150 ميكرومتر لصنع قطب كهربائي أسطواني الشكل من ألياف الكربون. تُستخدم الأقطاب الكهربائية الدقيقة  المصنوعة من ألياف الكربون إما في قياس التيار الكهربائي أو في قياس الفولتية الدورية السريعة للكشف عن الإشارات الكيميائية الحيوية.

التدفئة المرنة

سترة تدفئة مصنوعة من ألياف الكربون يمكنك صنعها بنفسك

على الرغم من شهرة ألياف الكربون بموصليتها الكهربائية العالية، إلا أنها لا تستطيع نقل سوى تيارات منخفضة جدًا بمفردها. عند نسجها في أقمشة أكبر، يمكن استخدامها لتوفير تدفئة (بالأشعة تحت الحمراء) موثوقة في التطبيقات التي تتطلب عناصر تسخين كهربائية مرنة، كما يمكنها تحمل درجات حرارة تتجاوز 100  درجة مئوية بسهولة. تُعدّ الملابس والبطانيات المُدفأة التي تُصنع يدويًا أمثلةً عديدةً على هذا النوع من التطبيقات . ونظرًا لخمولها الكيميائي، يمكن استخدامها بأمان نسبيًا مع معظم الأقمشة والمواد؛ إلا أن حدوث تماس كهربائي نتيجة انطواء المادة على نفسها سيؤدي إلى زيادة إنتاج الحرارة، وقد يتسبب في نشوب حريق.

توليف

تصنيع ألياف الكربون من بولي أكريلونيتريل (PAN):
  1. بلمرة الأكريلونيتريل إلى بولي أكريلونيتريل،
  2. التحلل الحلقي أثناء عملية درجات الحرارة المنخفضة،
  3. تتم معالجة الكربون بالأكسدة عند درجة حرارة عالية (حيث يُزال الهيدروجين). بعد ذلك، تبدأ عملية التغرافيت حيث يُزال النيتروجين وتتحد السلاسل لتكوين طبقات الجرافيت.

يُصنع كل خيط كربوني من بوليمر مثل بولي أكريلونيتريل (PAN) أو رايون أو قطران البترول . تُعرف جميع هذه البوليمرات باسم المواد الأولية. بالنسبة للبوليمرات الاصطناعية مثل PAN أو رايون، تُغزل المادة الأولية أولاً إلى خيوط خيطية، باستخدام عمليات كيميائية وميكانيكية لترتيب جزيئات البوليمر مبدئيًا بطريقة تُحسّن الخصائص الفيزيائية النهائية لألياف الكربون. قد تختلف تركيبات المواد الأولية والعمليات الميكانيكية المستخدمة أثناء غزل الخيوط الخيطية بين الشركات المصنعة. بعد السحب أو الغزل، تُسخّن خيوط البوليمر الخيطية لإزالة الذرات غير الكربونية ( التفحيم )، مما ينتج ألياف الكربون النهائية. يمكن معالجة خيوط ألياف الكربون الخيطية بشكل إضافي لتحسين خصائص التعامل معها، ثم تُلف على بكرات . [ 22 ]

تحضير ألياف الكربون
تحضير ألياف الكربون
مرونة النسيج المصنوع من ألياف الكربون الحريرية

تتضمن إحدى طرق التصنيع الشائعة تسخين خيوط البولي أكريلونيتريل المغزولة إلى حوالي 300  درجة مئوية في الهواء، مما يؤدي إلى كسر العديد من الروابط الهيدروجينية وأكسدة المادة. خلال هذه العملية، تميل الألياف إلى الانكماش. يعتمد التركيب الكيميائي والخواص الميكانيكية للألياف الناتجة على مدة العملية ودرجة حرارتها، بالإضافة إلى الشد المطبق على الألياف أثناء الأكسدة. [ 23 ] بعد ذلك، يُوضع البولي أكريلونيتريل المؤكسد في فرن ذي جو خامل من غاز مثل الأرجون ، ويُسخن إلى حوالي 2000  درجة مئوية، مما يحفز عملية التغرافيت للمادة، ويغير بنية الروابط الجزيئية. عند التسخين في الظروف المناسبة، ترتبط هذه السلاسل جنبًا إلى جنب (بوليمرات سلمية)، مكونةً صفائح غرافين ضيقة تندمج في النهاية لتشكل خيطًا عموديًا واحدًا. عادةً ما تكون النتيجة 93-95% كربون. يمكن تصنيع ألياف أقل جودة باستخدام القطران أو الرايون كمادة أولية بدلًا من البولي أكريلونيتريل. يمكن تحسين خصائص الكربون بشكل أكبر، ليصبح كربونًا عالي المرونة أو عالي القوة، من خلال عمليات المعالجة الحرارية.  يُظهر الكربون المُسخّن في نطاق 1500-2000 درجة مئوية (التفحيم) أعلى قوة شد (5650 ميجا باسكال )، بينما تُظهر ألياف الكربون المُسخّنة من 2500 إلى 3000 درجة مئوية (التغرافيت) معامل مرونة أعلى (531 جيجا باسكال).   

انظر أيضاً

مراجع

  1. ↑ تشودري، أنيشا؛ غوبتا، فيناي؛ تيوتيا، ساتيش؛ نيمانبور، سوبهاش؛ راجاك، ديبين ك. (2021-01-01)، "قدرات الحماية الكهرومغناطيسية للمركبات ذات المصفوفة المعدنية" ، في برابازون، ديرموت (محرر)، موسوعة المواد: المركبات ، أكسفورد: إلسيفير، ص 428-441 ، ISBN  978-0-12-819731-8تم الاطلاع عليه بتاريخ 14 فبراير 2022
  2. ↑ بهات، بوجا (2017). ألياف الكربون: الإنتاج والخصائص والاستخدامات المحتملة (رسالة ماجستير). مؤرشفة من الأصل بتاريخ 30 أبريل 2021. تم الاطلاع عليها بتاريخ 25 يوليو 2021 .
  3. ↑ "ما هي صفيحة ألياف الكربون في الأحذية؟ دعونا نوضح كل شيء هنا!" . clarco.com. ١٩ نوفمبر ٢٠٢٢. تم الاطلاع عليه بتاريخ ١٩ نوفمبر ٢٠٢٢ .
  4. ↑ هاسيوتيس، ثيودوروس؛ بادوجيانيس، إفستراتيوس؛ تسوفاليس، نيكولاوس جورجيوس (2011). "تطبيق تقنيات المسح بالموجات فوق الصوتية C لتحديد العيوب في المواد المركبة الرقائقية" . مجلة الهندسة الميكانيكية . 57 (3): 192-203 . doi : 10.5545/sv-jme.2010.170 . ISSN 2536-3948 . تاريخ الاسترجاع: 21 فبراير 2023 . 
  5. ↑ دينغ، يوليانغ (2007). وصلات إلكترونية من ألياف الكربون (ملف PDF) (أطروحة). مؤرشفة (ملف PDF) من الأصل بتاريخ 2019-04-04 . تم الاطلاع عليها بتاريخ 2017-03-02 .
  6. ↑ "ألياف الكربون عالية الأداء" . المعالم الكيميائية التاريخية الوطنية . الجمعية الكيميائية الأمريكية. 2003. مؤرشف من الأصل في 27 أبريل 2014. تم الاطلاع عليه في 26 أبريل 2014 .
  7. ↑ «الرجال الموهوبون الذين عملوا لدى إديسون» . خدمة المتنزهات الوطنية. مؤرشف من الأصل بتاريخ 7 فبراير 2015. تم الاطلاع عليه بتاريخ 1 ديسمبر 2014 .
  8. ↑ براءة الاختراع الأمريكية رقم 2957756 ، باكون، روجر، "الجرافيت الخيطي وطريقة إنتاجه"، صدرت بتاريخ 25 أكتوبر 1960 
  9. ↑ "نقاط الموقف" . مجلة فلايت إنترناشونال : 481. 26-09-1968. مؤرشف من الأصل في 14-08-2014 . تم الاطلاع عليه في 14-08-2014 عبر أرشيف فلايت جلوبال.
  10. ↑ "دليل رولز رويس - غريسز" . www.gracesguide.co.uk . تاريخ الاسترجاع: 22-09-2020 .
  11. ↑ براءة الاختراع الأمريكية رقم 4915926 ، لاهيجاني، جاكوب، "ألياف كربون متوازنة ذات معامل مرونة فائق وقوة شد عالية"، نُشرت في 10 أبريل 1990 
  12. 1 2 كانتويل، دبليو جيه؛ مورتون، جيه. (1991). "مقاومة الصدمات للمواد المركبة - مراجعة". المواد المركبة . 22 (5): 347-362 . doi : 10.1016/0010-4361(91)90549-V .
  13. ↑ بريغار، بيل (5 أغسطس 2014). "السعر يعيق انتشار ألياف الكربون على نطاق واسع - أخبار البلاستيك" . أخبار البلاستيك . أتلانتا: كراين كوميونيكيشنز، إنك. مؤرشف من الأصل في 9 ديسمبر 2016. تم الاطلاع عليه في 25 مايو 2017 .
  14. ↑ تشاو، ز.؛ غو، ج. (2009). "تحسين مقاومة الحريق للمركبات المتصلبة حرارياً المعدلة بألياف الكربون النانوية" . مجلة العلوم والتكنولوجيا للمواد المتقدمة ، 10 (1) 015005. Bibcode : 2009STAdM..10a5005Z . doi : 10.1088/1468-6996/10/1/015005 . PMC 5109595. PMID 27877268 .  
  15. ^ بانيس، ديفيد؛ مارسو، ج. آرثر؛ موهاغ ، مايكل (يوليو 1999). "تصميم للتآكل" . ايرو . رقم 7. بوينغ. مؤرشفة من الأصلي بتاريخ 2013-09-02 . تم الاسترجاع 2018-05-07 . 
  16. ↑ وارويك، غراهام؛ نوريس، غاي (2013-05-06). "المعادن تعود بقوة بفضل التطورات التصنيعية" . أسبوع الطيران وتكنولوجيا الفضاء . مؤرشف من الأصل في 2015-04-27.
  17. ^ بانيس، ديفيد؛ مارسو، ج. آرثر؛ موهاغ ، مايكل (يوليو 1999). "تصميم للتآكل" . ايرو . رقم 7. بوينغ. مؤرشفة من الأصلي بتاريخ 2013-09-02 . تم الاسترجاع 2018-05-07 . 
  18. ↑ سونغ، غوانغ لينغ؛ تشي، تشانغ؛ شياودونغ، تشن (مارس 2021). "النشاط الجلفاني للبوليمرات المقواة بألياف الكربون والسلوك الكهروكيميائي لألياف الكربون" . مجلة اتصالات التآكل . المجلد 1، العدد 1. دار النشر Elsevier BV، الصفحات 26-39 . doi : 10.1016/j.corcom.2021.05.003 . تاريخ الاسترجاع: 22 يناير 2023 .   
  19. ↑ نوتاني، محمد علي؛ عرب زاده، علي؛ جيلان، خليل؛ كيم، سونغ هوان (يونيو 2019). "تأثير خصائص ألياف الكربون على الحجم والتسخين الأومي للخرسانة الإسفلتية الموصلة كهربائيًا". مجلة المواد في الهندسة المدنية . 31 (9). الولايات المتحدة: 04019200. doi : 10.1061/(ASCE)MT.1943-5533.0002868 . S2CID 198395022 . 
  20. ↑ عرب زاده، علي؛ نوتاني، محمد علي؛ زاده، أيوب كاظميان؛ نهفي، علي؛ ساساني، علي رضا؛ جيلان، خليل (15-09-2019). "الخرسانة الإسفلتية الموصلة للكهرباء: بديل لأتمتة عمليات الصيانة الشتوية للبنية التحتية للنقل" . Composites Part B: Engineering . 173 106985. الولايات المتحدة. doi : 10.1016/j.compositesb.2019.106985 . S2CID 189994116 . 
  21. ↑ بايك، كارولين م.؛ غرابنر، تشاد ب.؛ هاركينز، إيمي ب. (2009-05-04). "تصنيع أقطاب أمبيرومترية" . مجلة التجارب المصورة ( 27): 1040. doi : 10.3791/1040 . PMC 2762914. PMID 19415069 .  
  22. ↑ "كيف تُصنع ألياف الكربون؟" . زولتك. 10 أغسطس 2017. مؤرشف من الأصل بتاريخ 19 مارس 2015.
  23. ↑ زولي، لوكا؛ سيرفادي، فرانشيسكا؛ سيكونا، فرانشيسكا؛ كوياي، سيرينا؛ كالوتشي، لوسيا؛ فورتي، كلوديا؛ شيتي، ديليتا؛ باساجليا، إليسا (2023-12-01). "تحسين خصائص ألياف PANox من خلال الأكسدة والشد المتحكم بهما: دراسة حول تثبيط الانكماش والتحليل البنيوي" . تحلل البوليمر واستقراره . 218 110551. doi : 10.1016/j.polymdegradstab.2023.110551 . ISSN 0141-3910 .