تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة

تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة ( HACCP ) [ ¹ ] هو نهج وقائي منهجي لسلامة الغذاء ^، يحمي من المخاطر البيولوجية والكيميائية والفيزيائية في عمليات الإنتاج ، والتي قد تجعل المنتج النهائي غير آمن . ويضع هذا ^{النهج تدابير لتقليل هذه المخاطر إلى مستوى آمن. وبهذه الطريقة ،} يسعى نظام HACCP إلى تجنب المخاطر بدلاً من محاولة فحص المنتجات النهائية بحثًا عن آثارها. ويمكن تطبيق نظام HACCP في جميع مراحل سلسلة الغذاء ، بدءًا من إنتاج الغذاء وعمليات تحضيره، مرورًا بالتعبئة والتغليف والتوزيع، وصولًا إلى غيرها.

تُلزم إدارة الغذاء والدواء الأمريكية (FDA) ووزارة الزراعة الأمريكية (USDA) بتطبيق برامج تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) للعصائر واللحوم كنهج فعّال لضمان سلامة الغذاء وحماية الصحة العامة . وتخضع أنظمة HACCP الخاصة باللحوم لإشراف وزارة الزراعة الأمريكية، بينما تخضع أنظمة HACCP الخاصة بالمأكولات البحرية والعصائر لإشراف إدارة الغذاء والدواء. أما جميع شركات الأغذية الأخرى في الولايات المتحدة، والملزمة بالتسجيل لدى إدارة الغذاء والدواء بموجب قانون الأمن الصحي العام والتأهب والاستجابة للإرهاب البيولوجي لعام 2002، بالإضافة إلى الشركات خارج الولايات المتحدة التي تُصدّر الأغذية إليها، فهي بصدد الانتقال إلى خطط تحليل المخاطر والضوابط الوقائية القائمة على المخاطر (HARPC) الإلزامية.

ظهر نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) في ستينيات القرن الماضي عندما طلبت وكالة ناسا الأمريكية من شركة بيلسبري تصميم وتصنيع أولى الأغذية لرحلات الفضاء. ومنذ ذلك الحين، حظي نظام HACCP باعتراف دولي كأداة فعّالة لتكييف أساليب التفتيش التقليدية مع نظام سلامة غذائية حديث قائم على أسس علمية. وبناءً على تقييم المخاطر، تُمكّن خطط HACCP كلاً من القطاع الصناعي والحكومي من تخصيص مواردهما بكفاءة من خلال وضع ممارسات إنتاج غذائي آمنة ومراجعتها. وفي عام 1994، تأسس التحالف الدولي لنظام HACCP ، وكان الهدف الأولي منه مساعدة قطاعي اللحوم والدواجن في الولايات المتحدة على تطبيق هذا النظام. وبحلول عام 2007، امتدت عضويته لتشمل مجالات مهنية وصناعية أخرى. ^{[ 2 ]}

في أوائل الستينيات، بدأ جهد تعاوني بين شركة بيلزبري ووكالة ناسا ومختبرات الجيش الأمريكي بهدف توفير غذاء آمن لرحلات الفضاء . وشمل المشاركون في هذا التعاون هربرت هولاندر وماري كليكا وحامد البيسي من مختبرات الجيش الأمريكي في ناتيك، ماساتشوستس ، وبول أ. لاشانس من مركز المركبات الفضائية المأهولة في هيوستن، تكساس ، وهوارد إي. باومان ممثلاً لشركة بيلزبري بصفته كبير العلماء. ^{[ 3 ]}

لضمان سلامة الطعام المُرسل إلى الفضاء، فرضت شركة لاشانس متطلبات ميكروبية صارمة، بما في ذلك حدود مسببات الأمراض (بما في ذلك الإشريكية القولونية ، والسالمونيلا ، والمطثية الوشيقية ). ^{[ 3 ]} وباستخدام طريقة اختبار المنتج النهائي التقليدية، سرعان ما تبيّن أن معظم الطعام المُصنّع يُستخدم للاختبار، ولا يتبقى منه إلا القليل للاستخدام الفعلي. لذلك، كانت هناك حاجة إلى نهج جديد.

استُخدمت متطلبات ناسا الخاصة بنقاط التحكم الحرجة (CCP) في الإدارة الهندسية كدليل لسلامة الأغذية. وقد استُمدت نقاط التحكم الحرجة من تحليل أنماط الفشل وتأثيراتها (FMEA) الذي أجرته ناسا عبر صناعة الذخائر لاختبار موثوقية أنظمة الأسلحة والأنظمة الهندسية . وبناءً على هذه المعلومات، اشترطت ناسا وشركة بيلسبري على المقاولين تحديد "مناطق الفشل الحرجة" وإزالتها من النظام، وهو إجراء غير مسبوق في صناعة الأغذية آنذاك. وقد أعجب باومان، وهو عالم أحياء دقيقة، بتجربة بيلسبري في برنامج الفضاء لدرجة أنه شجع شركته على تبني ما أصبح فيما بعد نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) في بيلسبري. ^{[ 3 ]}

سرعان ما واجهت شركة بيلسبري مشكلة تتعلق بسلامة الغذاء عندما تم اكتشاف تلوث زجاجي في دقيق السميد ، وهو نوع من الحبوب يُستخدم عادةً في أغذية الأطفال . شجعت قيادة باومان تطبيق نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) في بيلسبري لإنتاج الأغذية التجارية، وطبقته أيضًا على إنتاجها الغذائي الخاص. أدى ذلك إلى حلقة نقاش في المؤتمر الوطني لحماية الأغذية عام 1971، تناولت دراسة نقاط التحكم الحرجة (CCPs) وممارسات التصنيع الجيدة لإنتاج أغذية آمنة. في عامي 1970 و1971، نُسبت عدة حالات تسمم بوتوليني إلى أغذية معلبة منخفضة الحموضة لم تُعالج بشكل كافٍ. طلبت إدارة الغذاء والدواء الأمريكية (FDA) من بيلسبري تنظيم برنامج تدريبي حول فحص الأغذية المعلبة لمفتشيها. عُقد هذا البرنامج، الذي استمر 21 يومًا، لأول مرة في سبتمبر 1972، وتضمن 11 يومًا من المحاضرات النظرية و10 أيام من تقييمات مصانع التعليب. ^{[ 3 ]} نُشرت لوائح الأغذية المعلبة ( 21 CFR 108، 21 CFR 110، 21 CFR 113، و21 CFR 114) ^{[ 4 ]} لأول مرة عام 1969. وكان برنامج تدريب بيلزبري، الذي قُدِّم إلى إدارة الغذاء والدواء الأمريكية للمراجعة عام 1969، بعنوان "سلامة الغذاء من خلال نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة"، أول استخدام للاختصار HACCP. ^{[ 3 ]}

استند نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) في البداية إلى ثلاثة مبادئ، وهي المبادئ الأول والثاني والرابع الموضحة في القسم أدناه. ^{[ 5 ]} وسرعان ما تبنت شركة بيلسبري مبدأين إضافيين، وهما الثالث والخامس، في عام 1975. وقد حظي هذا النظام بدعم إضافي من الأكاديمية الوطنية للعلوم (NAS) عندما ذكرت أن وكالة التفتيش التابعة لإدارة الغذاء والدواء (FDA) يجب أن تتحول من مجرد مراجعة سجلات المصانع إلى جهة تدقيق امتثال لنظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة . ^{[ 6 ]}

خلال الفترة من عام 1986 إلى عام 1990، قام فريقٌ مؤلفٌ من شركة "ناشونال سي برودكتس " ووزارة مصايد الأسماك والمحيطات بتطوير أول برنامجٍ إلزاميٍّ لتفتيش الأغذية في العالم، قائمٍ على مبادئ نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP). وقد قام هؤلاء الرواد الكنديون، بالتعاون فيما بينهم، بتطوير وتنفيذ برنامجٍ شاملٍ لإدارة الجودة وخطط نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) لجميع سفن صيد الأسماك القاعية ومرافق الإنتاج التابعة لهم. ^{[ 7 ]}

أدى اقتراح ثانٍ من الأكاديمية الوطنية للعلوم إلى إنشاء اللجنة الاستشارية الوطنية للمعايير الميكروبيولوجية للأغذية (NACMCF) في عام 1987. وكانت اللجنة مسؤولة في البداية عن تحديد أنظمة تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) والمبادئ التوجيهية لتطبيقها، وتم تنسيقها مع لجنة سلامة الأغذية التابعة لهيئة الدستور الغذائي ، مما أدى إلى إصدار تقارير بدءًا من عام 1992 ومزيد من التنسيق في عام 1997. وبحلول عام 1997، أصبحت مبادئ تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة السبعة المذكورة أدناه هي المعيار. ^{[ 3 ]}

قبل ذلك بعام، قدمت الجمعية الأمريكية للجودة أولى شهاداتها لمدققي نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP). ^{[ 8 ]} عُرفت هذه الشهادات في البداية باسم مدقق الجودة المعتمد - HACCP، ثم تم تغييرها إلى مدقق HACCP المعتمد (CHA) في عام 2004. ^{[ 9 ]}

توسع نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) ليشمل جميع مجالات صناعة الأغذية، بدءًا من اللحوم والدواجن والمأكولات البحرية ومنتجات الألبان، وامتد الآن من المزرعة إلى المائدة. ^{[ 3 ]}

1. إجراء تحليل للمخاطر

   ضع خطة لتحديد مخاطر سلامة الغذاء وتحديد التدابير الوقائية التي يمكن تطبيقها للسيطرة على هذه المخاطر. ويُعرَّف خطر سلامة الغذاء بأنه أي خاصية بيولوجية أو كيميائية أو فيزيائية قد تجعل الغذاء غير صالح للاستهلاك البشري.

2. تحديد نقاط التحكم الحرجة

   نقطة التحكم الحرجة (CCP) هي نقطة أو خطوة أو إجراء في عملية تصنيع الأغذية يمكن عندها تطبيق التحكم، وبالتالي يمكن منع أو القضاء على أو تقليل خطر سلامة الأغذية إلى مستوى مقبول.

3. حدد الحدود الحرجة لكل نقطة تحكم حرجة

   الحد الحرج هو القيمة القصوى أو الدنيا التي يجب التحكم فيها عند نقطة التحكم الحرجة لمنع أو القضاء على أو تقليل هذا الخطر إلى مستوى مقبول.

4. تحديد متطلبات مراقبة نقاط التحكم الحرجة

   تُعدّ أنشطة المراقبة ضرورية لضمان السيطرة على العملية عند كل نقطة تحكم حرجة. في الولايات المتحدة، تشترط هيئة سلامة الأغذية والتفتيش (FSIS) إدراج كل إجراء مراقبة وتواتره في خطة تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP).

5. وضع إجراءات تصحيحية

   هذه إجراءات تُتخذ عندما يُشير الرصد إلى انحراف عن الحد الحرج المُحدد. ويُلزم القانون النهائي خطة تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) الخاصة بالمصنع بتحديد الإجراءات التصحيحية الواجب اتخاذها في حال عدم استيفاء الحد الحرج. وتهدف هذه الإجراءات التصحيحية إلى ضمان عدم تسبب أي منتج في الإضرار بالصحة أو الغش بأي شكل من الأشكال نتيجةً لهذا الانحراف عند طرحه في السوق.

6. وضع إجراءات لضمان عمل نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) على النحو المنشود

   تضمن عملية التحقق من صحة الخطط تحقيق الغرض المرجو منها، أي ضمان إنتاج منتج آمن. سيُطلب من المصانع التحقق من صحة خطط تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) الخاصة بها. لن تُقرّ هيئة سلامة الأغذية والتفتيش (FSIS) خطط تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة مسبقًا، بل ستراجعها للتأكد من مطابقتها للقاعدة النهائية.

   تضمن عملية التحقق كفاءة خطة تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP)، أي أنها تعمل وفقًا للغرض المرجو منها. قد تشمل إجراءات التحقق أنشطة مثل مراجعة خطط HACCP، وسجلات نقاط التحكم الحرجة (CCP)، والحدود الحرجة، وأخذ عينات وتحليل الميكروبات. تشترط هيئة سلامة الأغذية والتفتيش (FSIS) أن تتضمن خطة HACCP مهام تحقق يقوم بها موظفو المصنع. كما يقوم مفتشو FSIS أيضًا بتنفيذ مهام التحقق. وستجري كل من FSIS والقطاع الصناعي اختبارات ميكروبية كأحد أنشطة التحقق المتعددة.

   يشمل التحقق أيضًا "التحقق من الصحة" - وهي عملية إيجاد دليل على دقة نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (على سبيل المثال، الأدلة العلمية على القيود الحرجة).

7. وضع إجراءات لحفظ السجلات

   يشترط نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) على جميع المصانع الاحتفاظ بوثائق محددة، تشمل تحليل المخاطر وخطة HACCP المكتوبة، وسجلات توثق مراقبة نقاط التحكم الحرجة، والحدود الحرجة، وأنشطة التحقق، ومعالجة انحرافات العمليات. ويتضمن التطبيق مراقبة العمل اليومي والتحقق منه والتأكد من مطابقته للمتطلبات التنظيمية في جميع المراحل وفي جميع الأوقات. وتوضح وزارة الزراعة والأغذية في ساسكاتشوان الفروقات بين هذه الأنواع الثلاثة من العمل.

تتضمن المواصفة القياسية الدولية ISO 22000 مبادئ نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) السبعة . وتُعد هذه المواصفة نظامًا متكاملًا لإدارة سلامة وجودة الغذاء ^{[ 10 ]} ، يشمل عناصر البرامج الأساسية (ممارسات التصنيع الجيدة وإجراءات التشغيل القياسية للصرف الصحي) ^{[ 10 ]} ، ونظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP)، ونظام إدارة الجودة، والتي تُشكل مجتمعةً نظام إدارة الجودة الشاملة للمنظمة. ^{[ 11 ]}

تعتمد المخططات الأخرى المعترف بها من قبل المبادرة العالمية لسلامة الأغذية ( GFSI )، مثل مدونة SQF التابعة لمعهد الأغذية الآمنة والجودة، على منهجية HACCP كأساس لتطوير وصيانة خطط وبرامج سلامة الأغذية (المستوى 2) وجودة الأغذية (المستوى 3) بما يتماشى مع المتطلبات الأساسية لممارسات التصنيع الجيدة . ^{[ 12 ]}

تقدم العديد من شركات ضمان الجودة دورات تدريبية لتطوير وتطبيق نظام إدارة سلامة الأغذية HACCP. ^{[ 13 ] [ 14 ] [ 15 ]} ومع ذلك، توفر الجمعية الأمريكية للجودة (ASQ ) امتحان مدقق HACCP معتمد (CHA) للأفراد الراغبين في الحصول على تدريب مهني. ^{[ 16 ]} في المملكة المتحدة، يقدم المعهد المعتمد للصحة البيئية (CIEH) ^{[ 17 ]} والجمعية الملكية للصحة العامة مؤهلات HACCP لتصنيع الأغذية، معتمدة من قبل هيئة المؤهلات والمناهج الدراسية (QCA). ^{[ 18 ]}

نتيجةً لإصدار لائحة الولايات المتحدة الأمريكية بشأن نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) للمأكولات البحرية في 18 ديسمبر 1995، أصبح من الإلزامي على جميع مصانع معالجة المأكولات البحرية المصدرة إلى الولايات المتحدة الأمريكية الامتثال لنظام HACCP اعتبارًا من 18 ديسمبر 1997. وقد أنشأت هيئة تنمية صادرات المنتجات البحرية في الهند (MPEDA) ^{[ 19 ]} وحدةً خاصة بنظام HACCP في أوائل عام 1996 لمساعدة قطاع المأكولات البحرية الهندي في التطبيق الفعال لهذا النظام. ويتلقى الفنيون العاملون في هيئة MPEDA تدريبًا في الهند وخارجها على مختلف جوانب نظام HACCP، بما في ذلك تدقيق نظام HACCP. ^{[ 20 ]}

• الأسماك ومنتجاتها
• المنتجات الطازجة المقطعة ^{[ 21 ]}
• منتجات العصير والرحيق ^{[ 22 ]}
• منافذ بيع الطعام ^{[ 23 ]}
• منتجات اللحوم والدواجن ^{[ 24 ]}
• الطعام والخدمات المدرسية ^{[ 25 ]}

طُرح استخدام نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) لإدارة جودة المياه لأول مرة عام ١٩٩٤. ^{[ ٢٦ ]} بعد ذلك، طبّقت العديد من مبادرات جودة المياه مبادئ وخطوات نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) للسيطرة على الأمراض المعدية المنقولة عبر المياه ، وشكّلت الأساس لنهج خطة سلامة المياه (WSP) في الطبعة الثالثة من تقرير منظمة الصحة العالمية حول إرشادات جودة مياه الشرب . ^{[ ٢٧ ]} وُصفت خطة سلامة المياه هذه بأنها "طريقة لتكييف نهج نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) مع أنظمة مياه الشرب". ^{[ ٢٨ ]}

تشمل المخاطر المرتبطة بأنظمة المياه في المباني مخاطر فيزيائية وكيميائية وميكروبية. في عام ٢٠١٣، أنشأت مؤسسة NSF الدولية، وهي منظمة غير حكومية معنية بالصحة والسلامة العامة، برامج تعليمية وتدريبية ومنح شهادات في نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) لأنظمة المياه في المباني. وقد طُوّرت هذه البرامج من قِبل خبراء متخصصين، وتركز على استخدام مبادئ نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) المُكيّفة مع المتطلبات الخاصة لأنظمة المياه المنزلية (الساخنة والباردة) وأنظمة المرافق في المباني، وذلك لمنع المخاطر المرتبطة بالسباكة من إلحاق الضرر بالأفراد. وتشمل المخاطر التي تتناولها هذه البرامج الحروق، والرصاص، ونواتج التطهير الثانوية، بالإضافة إلى مجموعة من مسببات الأمراض ذات الأهمية السريرية، مثل الليجيونيلا ، والزائفة ، والمتفطرات غير السلية . ومن بين أوائل المؤسسات التي تبنت نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) لأنظمة المياه في المباني، مؤسسات رعاية صحية رائدة، ولا سيما عيادة مايو في روتشستر، مينيسوتا .

يُعدّ معيار ISO 22000 معيارًا مصممًا لدعم نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) في المسائل المتعلقة بسلامة الغذاء. ورغم أن العديد من الشركات، ولا سيما الكبيرة منها، قد طبّقت أو هي بصدد تطبيق معيار ISO 22000 ، إلا أن هناك العديد من الشركات الأخرى التي تتردد في القيام بذلك. والسبب الرئيسي وراء ذلك هو نقص المعلومات والخوف من أن يكون المعيار الجديد مُرهقًا من الناحية البيروقراطية. ^{[ 30 ]} يشير معيار ISO 22000 إلى المبادئ العامة لسلامة الغذاء الصادرة عن هيئة الدستور الغذائي، CXC 1-1969 ^{[ 31 ]} ، والتي تتضمن مبادئ نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) و12 خطوة لتطبيقه. وقد تم شرح ذلك في منشور مشترك بين المنظمة الدولية للمعايير (ISO) ومنظمة الأمم المتحدة للتنمية الصناعية (اليونيدو) ^{[ 32 ]} ، والذي يُقدّم إرشادات لمساعدة جميع المؤسسات (بما فيها الصغيرة والمتوسطة) التي تُدرك الفوائد المحتملة لتطبيق نظام إدارة سلامة الغذاء .